一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置的制作方法

本申请涉及钢丝制造技术领域，特别涉及一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置。

背景技术：

橡胶软管是是橡胶工业中的一个重要组成部分，用于输送如醇、燃油、润滑油、乳化液等液压流体。橡胶软管结构通常分为内胶层、外胶层和骨架层。骨架层又称中间层，是橡胶软管的承压层，赋予橡胶软管管体强度和硬度，骨架层的材料可用棉纤维、各种合成纤维、碳纤维或石棉、钢丝等。因钢丝具有较好的强度和硬度，从而成为橡胶软管首选材料。

在橡胶软管增强用钢丝的制造加工过程中需要对其进行清洗除锈处理，将钢丝表面的锈斑等进行去除，为下一步的热镀做好准备。现有的清洗工序还是采用传统的酸碱清洗方式，然而酸碱清洗在生产及废液处理过程中会带来严重的环境污染问题，因此人们迫切期待一种新的清洗方式出现。

同时，经生产实践发现，当钢丝清洗后，会产生反弹应力，反弹应力的产生会降低钢丝的品质。

技术实现要素：

本实用新型提供一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置，在于克服现有技术中因酸碱清洗带来严重的环境污染和钢丝清洗后产生反弹应力的问题。

为了达到上述技术目的，本实用新型提供了一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置，该清洗矫直装置包括机架，和位于所述机架上的矫直组件、清洗组件、烘干组件、控制组件，其中，

所述矫直组件，由第一矫直构件和第二矫直构件组成，所述第一矫直构件固定于所述机架的左侧，所述第二矫直构件固定于所述机架的右侧，所述第一矫直构件和所述第二矫直构件均包括矫直电机、主矫直轮、从矫直轮，所述矫直电机固定于所述机架上，所述主矫直轮固定于所述矫直电机的电机轴上，所述主矫直轮与所述从动矫正轮相外切，所述从矫直轮位于所述主矫直轮的下侧，所述从矫直轮通过旋转轴与所述机架相连接；

所述清洗组件，位于所述第一矫直构件的右侧，并通过第一隔离板相隔开，所述清洗组件，包括超声波发生器、超声波换能器、清洗池和储液罐，以及存放在所述清洗池和所述储液罐内的清洗液；

所述清洗池固定于所述机架上，所述清洗池上侧设有两个对称分布的清洗杆，所述清洗杆固定于所述机架上，所述清洗杆上设有清洗轮，所述超声波换能器的数量为若干个且均匀固定于所述清洗池的下端面上，所述超声波换能器与所述超声波发生器相电性连接，所述超声波发生器位于所述超声波换能器的下侧，所述储液罐位于所述超声波发生器的右侧；

所述储液罐内设有抽液泵，所述抽液泵把所述储液罐内的所述清洗液经输送管输送到所述清洗池内，并且所述储液罐通过泄液管与所述清洗池相贯通，使得所述清洗池内的所述清洗液回流到所述储液罐里，所述泄液管内从上到下依次设有第一过滤网、第二过滤网、第三过滤网和第四过滤网；

所述烘干组件，位于所述清洗组件的右侧、所述第二矫直构件的左侧，所述烘干组件通过第二隔离板与所述清洗组件相隔离，所述烘干组件通过所述第三隔离板与所述第二矫直构件相隔离，所述烘干组件包括烘干杆，和固定于所述烘干杆上的烘干管，所述烘干杆两端分别固定于所述第二隔离板和所述第三隔离板上，所述烘干管为薄壁圆管型结构，钢丝穿套在所述烘干管内，所述烘干管的内壁上均匀分布着三根加热管；

所述控制组件，位于所述第二矫直构件的下侧，所述控制组件包括电路板，和焊接于所述电路板上的控制单元、开关，所述控制单元通过连接线分别所述矫直电机、所述超声波发生器、所述抽液泵和所述加热管相电性连接。

进一步，所述主矫直轮和所述从矫直轮上均开设有矫直槽，所述矫直槽用于所述钢丝的传送和矫直。

进一步，所述矫直槽的形状、尺寸与所述钢丝的形状、尺寸相一致。

进一步，所述第一隔离板、所述第二隔离板和所述第三隔离板上均开设有所述钢丝通过的钢丝孔。

进一步，所述钢丝孔上设有有转向轮。

进一步，所述清洗杆和固定于所述清洗杆上的转向轮均浸泡在所述清洗液中。

进一步，所述储液罐上还可以设有排液口和进液口，所述清洗液经所述排液口从所述储液罐里排放到外界，所述清洗液经所述进液口从外界进入到所述储液罐里。

进一步，所述清洗液外观为淡黄色透明清洗液，所述清洗液的ph值为9。

进一步，所述机架下端设有底座，所述底座为长方体结构。

进一步，所述超声波发生器和所述储液罐均放置于所述底座上。

与现有技术相比，本申请所提出的技术方案的有益技术效果包括：

本申请公开了一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置，该清洗矫直装置包括机架，和位于所述机架上的矫直组件、清洗组件、烘干组件、控制组件，所述矫直组件，由第一矫直构件和第二矫直构件组成，所述第一矫直构件固定于所述机架的左侧，所述第二矫直构件固定于所述机架的右侧，所述第一矫直构件和所述第二矫直构件均包括矫直电机、主矫直轮、从矫直轮，所述矫直电机固定于所述机架上，所述主矫直轮固定于所述矫直电机的电机轴上，所述主矫直轮与所述从动矫正轮相外切，所述从矫直轮位于所述主矫直轮的下侧，所述从矫直轮通过旋转轴与所述机架相连接。以上结构，通过第一矫直构件和第二矫直构件对钢丝的矫直，从而消除了钢丝的反弹应力，提高了钢丝品质。

本申请公开了一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置，该清洗矫直装置包括机架，和位于所述机架上的矫直组件、清洗组件、烘干组件、控制组件，所述清洗组件，位于所述第一矫直构件的右侧，并通过第一隔离板相隔开，所述清洗组件，包括超声波发生器、超声波换能器、清洗池和储液罐，以及存放在所述清洗池和所述储液罐内的清洗液；所述清洗池固定于所述机架上，所述清洗池上侧设有两个对称分布的清洗杆，所述清洗杆固定于所述机架上，所述清洗杆上设有清洗轮，所述超声波换能器的数量为若干个且均匀固定于所述清洗池的下端面上，所述超声波换能器与所述超声波发生器相电性连接，所述超声波发生器位于所述超声波换能器的下侧，所述储液罐位于所述超声波发生器的右侧；所述储液罐内设有抽液泵，所述抽液泵把所述储液罐内的所述清洗液经输送管输送到所述清洗池内，并且所述储液罐通过泄液管与所述清洗池相贯通，使得所述清洗池内的所述清洗液回流到所述储液罐里，所述泄液管内从上到下依次设有第一过滤网、第二过滤网、第三过滤网和第四过滤网。以上结构，清洗组件采用超声波清洗的工作原理，在矫直组件对钢丝的带动下，使钢丝经过清洗槽，从而对钢丝进行清洗，从而消除了钢丝表面斑点，解决了传统清洗方式带来的严重环境污染问题。

本申请公开了一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置，该清洗矫直装置包括机架，和位于所述机架上的矫直组件、清洗组件、烘干组件、控制组件，所述烘干组件，位于所述清洗组件的右侧、所述第二矫直构件的左侧，所述烘干组件通过第二隔离板与所述清洗组件相隔离，所述烘干组件通过所述第三隔离板与所述第二矫直构件相隔离，所述烘干组件包括烘干杆，和固定于所述烘干杆上的烘干管，所述烘干杆两端分别固定于所述第二隔离板和所述第三隔离板上，所述烘干管为薄壁圆管型结构，钢丝穿套在所述烘干管内，所述烘干管的内壁上均匀分布着三根加热管。以上结构，通过烘干组件，将钢丝上所残留水渍进行烘干，避免了钢丝因残留的水渍导致氧化反应，从而影响后续工序的生产。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例一中该橡胶条的结构示意图一；

图2为图1中a部局部放大图；

图3为实施例一中该橡胶条的结构示意图二；

图4为图3中b部局部放大图；

图5为实施例一中泄液管剖视图；

图例说明：1-机架；11-底座；

2-矫直组件；21-第一矫直构件；22-第二矫直构件；23-矫直电机；24-主矫直轮；25-从矫直轮；26-矫直槽；

3-清洗组件；31-超声波发生器；32-超声波换能器；33-清洗池；331-清洗杆；332-清洗轮；34-储液罐；35-泄液管；351-第一过滤网；352-第二过滤网；353-第三过滤网；354-第四过滤网；36-第一隔离板；

4-烘干组件；41-烘干杆；42-烘干管；43-加热管；44-第二隔离板；45-第三隔离板；

5-控制组件；51-电路板；52-控制单元；53-开关；

6-转向轮；7-钢丝。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种橡胶软管增强用钢丝的清洗矫直装置，该清洗矫直装置包括机架，和位于所述机架上的矫直组件、清洗组件、烘干组件、控制组件，具体说明如下：

1-矫直组件

所述矫直组件，由第一矫直构件和第二矫直构件组成，所述第一矫直构件固定于所述机架的左侧，所述第二矫直构件固定于所述机架的右侧，所述第一矫直构件和所述第二矫直构件均包括矫直电机、主矫直轮、从矫直轮，所述矫直电机固定于所述机架上，所述主矫直轮固定于所述矫直电机的电机轴上，所述主矫直轮与所述从动矫正轮相外切，所述从矫直轮位于所述主矫直轮的下侧，所述从矫直轮通过旋转轴与所述机架相连接。

在具体应用场景中，第一矫直构件和第二矫直构件共同组成矫直组件，钢丝通过主矫直轮和从矫直轮的运动，一方面消除了钢丝的反弹应力，另一方面为钢丝经过清洗组件、烘干组件提供了动力，使得钢丝能快速通过清洗组件和烘干组件。同时该矫直组件具有结构简单、后期维护方便的特点。

进一步，所述主矫直轮和所述从矫直轮上均开设有矫直槽，所述矫直槽用于所述钢丝的传送和矫直。

进一步，所述矫直槽的形状、尺寸与所述钢丝的形状、尺寸相一致。

在具体应用场景中，矫直槽的形状不限于半圆形、椭圆形。

2-清洗组件

所述清洗组件，位于所述第一矫直构件的右侧，并通过第一隔离板相隔开，所述清洗组件，包括超声波发生器、超声波换能器、清洗池和储液罐，以及存放在所述清洗池和所述储液罐内的清洗液；

所述清洗池固定于所述机架上，所述清洗池上侧设有两个对称分布的清洗杆，所述清洗杆固定于所述机架上，所述清洗杆上设有清洗轮，所述超声波换能器的数量为若干个且均匀固定于所述清洗池的下端面上，所述超声波换能器与所述超声波发生器相电性连接，所述超声波发生器位于所述超声波换能器的下侧，所述储液罐位于所述超声波发生器的右侧；

所述储液罐内设有抽液泵，所述抽液泵把所述储液罐内的所述清洗液经输送管输送到所述清洗池内，并且所述储液罐通过泄液管与所述清洗池相贯通，使得所述清洗池内的所述清洗液回流到所述储液罐里，所述泄液管内从上到下依次设有第一过滤网、第二过滤网、第三过滤网和第四过滤网。

在具体应用场景中，该清洗组件的清洗方式为超声波方式，当超声波换能器发出的弱声波信号作用于清洗液中时，会对清洗液产生一定的负压，使清洗液内形成许许多多微小的气泡，而当超声波换能器发出的强的声波信号作用于清洗液时，则会对清洗液产生一定的正压，因而，清洗液中形成的微小气泡被压碎。超声波作用于清洗液中时，清洗液中每个气泡的破裂会产生能最极大的冲击波，相当于瞬间产生的高温和高达上千个大气压，这种现象被称之为“空化效应”，超声波淸洗正是应用清洗液中气泡破裂所产生的冲击波来达到淸洗和冲刷钢丝内外表面的作用。

超声波一方面破坏污物与淸洗件表面的吸附，另一方面能引起污物层的疲劳破坏而被剥离，气体型气泡的振动对固体表面进行擦洗，污层一旦有缝可钻，气泡立即“钻入”振动使污层脱落，由于空化作用，两种清洗液在界面迅速分散而乳化，当固体粒子被油污裹着而粘附在淸洗件表面时，油被乳化，固体粒子自行脱落，超声在淸洗液中传播时会产生正负交变的声压，形成射流，冲击钢丝，同时由于非线性效应会产生声流和微声流，而超声空化在固体和清洗液界面会产生高速的微射流，所有这些作用，能够破坏污物，除去或削弱边界污层，增加搅拌、扩散作用，加速可溶性污物的溶解，强化化学淸洗剂的淸洗作用。

同时，超声波清洗可减少化学溶剂的用量，从而大大降低环境污染。

进一步，所述清洗杆和固定于所述清洗杆上的转向轮均浸泡在所述清洗液中。

进一步，所述储液罐上还可以设有排液口和进液口，所述清洗液经所述排液口从所述储液罐里排放到外界，所述清洗液经所述进液口从外界进入到所述储液罐里。

进一步，所述清洗液外观为淡黄色透明清洗液，所述清洗液的ph值为9。

在具体应用场景中，清洗液组份为多种表面活性剂、渗透剂复配。清洗液具有不燃、无毒、无腐蚀，对皮肤无刺激，安全性好；易生物降解，环保产品；具有优越的清洗效果，并可根据不同清洗用途作不同比例稀释及采取不同清洗工艺；抗硬水性强。

进一步，所述机架下端设有底座，所述底座为长方体结构。

进一步，所述超声波发生器和所述储液罐均放置于所述底座上。

3-烘干组件

所述烘干组件，位于所述清洗组件的右侧、所述第二矫直构件的左侧，所述烘干组件通过第二隔离板与所述清洗组件相隔离，所述烘干组件通过所述第三隔离板与所述第二矫直构件相隔离，所述烘干组件包括烘干杆，和固定于所述烘干杆上的烘干管，所述烘干杆两端分别固定于所述第二隔离板和所述第三隔离板上，所述烘干管为薄壁圆管型结构，钢丝穿套在所述烘干管内，所述烘干管的内壁上均匀分布着三根加热管。

在具体应用场景中，通过烘干组件，将钢丝上所残留水渍进行烘干，避免了钢丝因残留的水渍导致氧化反应，从而影响后续工序的生产。

进一步，所述第一隔离板、所述第二隔离板和所述第三隔离板上均开设有所述钢丝通过的钢丝孔。

进一步，所述钢丝孔上设有有转向轮。

4-控制组件

所述控制组件，位于所述第二矫直构件的下侧，所述控制组件包括电路板，和焊接于所述电路板上的控制单元、开关，所述控制单元通过连接线分别所述矫直电机、所述超声波发生器、所述抽液泵和所述加热管相电性连接。

在具体应用场景中，控制组件的控制单元和电路结构为本领域中公知技术，本实用新型在此不再一一赘述。

实施例一

基于上述构思，如图1-5所示，为本实用新型所提供的一种具体应用场景中的橡胶条的结构示意图，如图1所示，该清洗矫直装置包括机架1，和位于所述机架1上的矫直组件2、清洗组件3、烘干组件4、控制组件5，其中，

如图1所示，所述矫直组件2，由第一矫直构件21和第二矫直构件22组成，所述第一矫直构件21固定于所述机架1的左侧，所述第二矫直构件22固定于所述机架1的右侧，所述第一矫直构件21和所述第二矫直构件22均包括矫直电机23、主矫直轮24、从矫直轮25，如图2所示，所述矫直电机23固定于所述机架1上，所述主矫直轮24固定于所述矫直电机23的电机轴上，所述主矫直轮24与所述从动矫正轮相外切，所述从矫直轮25位于所述主矫直轮24的下侧，所述从矫直轮25通过旋转轴与所述机架1相连接；

如图1所示，所述清洗组件3，位于所述第一矫直构件21的右侧，并通过第一隔离板36相隔开，所述清洗组件3，包括超声波发生器31、超声波换能器32、清洗池33和储液罐34，以及存放在所述清洗池33和所述储液罐34内的清洗液；

如图1所示，所述清洗池33固定于所述机架1上，所述清洗池33上侧设有两个对称分布的清洗杆331，所述清洗杆331固定于所述机架1上，所述清洗杆331上设有清洗轮332，所述超声波换能器32的数量为若干个且均匀固定于所述清洗池33的下端面上，所述超声波换能器32与所述超声波发生器31相电性连接，所述超声波发生器31位于所述超声波换能器32的下侧，所述储液罐34位于所述超声波发生器31的右侧；

如图3所示，所述储液罐34内设有抽液泵，所述抽液泵把所述储液罐34内的所述清洗液经输送管输送到所述清洗池33内，并且所述储液罐34通过泄液管35与所述清洗池33相贯通，使得所述清洗池33内的所述清洗液回流到所述储液罐34里，如图5所示，所述泄液管35内从上到下依次设有第一过滤网351、第二过滤网352、第三过滤网353和第四过滤网354；

如图3所示，所述烘干组件4，位于所述清洗组件3的右侧、所述第二矫直构件22的左侧，所述烘干组件4通过第二隔离板44与所述清洗组件3相隔离，所述烘干组件4通过所述第三隔离板45与所述第二矫直构件22相隔离，如图4所示，所述烘干组件4包括烘干杆41，和固定于所述烘干杆41上的烘干管42，所述烘干杆41两端分别固定于所述第二隔离板44和所述第三隔离板45上，所述烘干管42为薄壁圆管型结构，钢丝7穿套在所述烘干管42内，所述烘干管42的内壁上均匀分布着三根加热管43；

如图1所示，所述控制组件5，位于所述第二矫直构件22的下侧，所述控制组件5包括电路板51，和焊接于所述电路板51上的控制单元52、开关53，所述控制单元52通过连接线分别所述矫直电机23、所述超声波发生器31、所述抽液泵和所述加热管43相电性连接。

进一步，如图2所示，所述主矫直轮24和所述从矫直轮25上均开设有矫直槽26，所述矫直槽26用于所述钢丝7的传送和矫直。

进一步，所述矫直槽26的形状、尺寸与所述钢丝7的形状、尺寸相一致。

进一步，所述第一隔离板36、所述第二隔离板44和所述第三隔离板45上均开设有所述钢丝7通过的钢丝7孔。

进一步，如图4所示，所述钢丝7孔上设有有转向轮6。

进一步，所述清洗杆331和固定于所述清洗杆331上的转向轮6均浸泡在所述清洗液中。

进一步，所述储液罐34上还可以设有排液口和进液口，所述清洗液经所述排液口从所述储液罐34里排放到外界，所述清洗液经所述进液口从外界进入到所述储液罐34里。

进一步，所述清洗液外观为淡黄色透明清洗液，所述清洗液的ph值为9。

进一步，如图3所示，所述机架1下端设有底座11，所述底座11为长方体结构。

进一步，如图3所示，所述超声波发生器31和所述储液罐34均放置于所述底座11上。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本实用新型实施例所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

上述本实用新型实施例序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。

以上公开的仅为本实用新型实施例的几个具体实施场景，但是，本实用新型实施例并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型实施例的业务限制范围。