折弯机下模的加工方法与流程

文档序号:21887615发布日期:2020-08-18 17:28阅读:2560来源:国知局
折弯机下模的加工方法与流程

本发明涉及一种折弯机下模的加工方法,属于机械加工技术领域。



背景技术:

折弯机下模是折弯机上重要的组成部分,其用于在折弯钢板时支撑钢板,并且下模上的折弯槽用于与上模相配合,用于钢板的折弯,折弯机下模的加工程序繁杂,其加工程序是:首先锻打原钢,将原钢锻打成毛坯,再对毛坯进行铣削加工,将毛坯铣削成纵截面为矩形状,最后在毛坯上刨槽,制成折弯机下模,由于对原钢的锻打所需时间较长,一般要3~5天的时间,使整个折弯机下模的加工周期较长,不利于折弯机下模加工效率的提高,整个加工过程下来要7天左右的时间,并且上述加工方法中需要铣削和刨削加工,会产生铁屑等,在铣削时,还需要喷洒切削液,其实际上会产生相当程度的污染。



技术实现要素:

本发明的目的是提供一种折弯机下模的加工方法,解决现有技术中折弯机下模加工周期长的技术缺陷。

为解决上述问题,本发明所采取的技术方案是:折弯机下模的加工方法,先将原钢轧制成与折弯机下模模状相近的长条形毛坯,再在毛坯的一端割出用于与夹具相配合以夹持毛坯的夹持部,将毛坯的夹持部从模具的一端处伸入模具,并从模具的另一端伸出,采用夹具夹紧夹持部,并拉动夹持部,使毛坯从模具经过由模具对毛坯冷挤压加工,待毛坯全部从模具内拉出后,测量冷挤压后毛坯的尺寸参数,再将毛坯从夹持部伸入模具,重复对其冷挤压处理多次,直至冷挤压后毛坯的尺寸参数符合设计要求成为折弯机下模,再对折弯机下模进行热处理得到成品折弯机下模。本发明相较于现有技术,没有了锻打、铣削和刨槽的工序,减少了锻打所需的时间,从而整体上缩短加工周期,降低了折弯机下模的加工成本,由于本发明省去了铣削和刨槽,不仅不会因为铣刨加工而产生铁屑,而且不会有切削液产生污染。

作为本发明的进一步改进,在对毛坯冷挤压前,对毛坯的表面进行抛光处理,使毛坯表面光滑。抛光去除毛坯表面的氧化皮,使毛坯表面光滑,在对毛坯冷挤压时,毛坯与模具间的摩擦小,阻力小,减少对毛坯的拉拔力。

作为本发明的进一步改进,对毛坯抛光后,在毛坯的表面涂润滑剂,再对毛坯进行冷挤压处理。本发明涂润滑剂,冷压过程中毛坏上不产生毛刺,制得的成品表面质量好,由于毛坯表面无毛刺,再次挤压毛坯时,不会对模具产生破坏,保护模具,同时也进一步的减小拉拔力。

作为本发明的进一步改进,每次对毛坯冷挤前,均在毛坯的表面涂润滑剂。本发明整个冷挤压过程均不会对模具产生较多的破坏,进一步的保护模具,更进一步的减小拉拔力。

作为本发明的进一步改进,在毛坯一端割出夹持部后,对夹持部进行轧制,使夹持部表面平整。本发明中夹持部表在平整,便于在冷挤压时夹紧夹持部,防止挤压时毛坯被松开。

作为本发明的进一步改进,夹持部轧制后纵截面为矩形。

作为本发明的进一步改进,毛坯一端的夹持部采用气割制成。气割出夹持部,不仅成本低,而且操作方便。

作为本发明的进一步改进,润滑剂是冷拔油。采用冷拔油润滑毛坯,润滑效果好,并且成本低,整体上降低折弯机下模加工的成本,提高经济效益。

作为本发明的更进一步改进,每次挤压毛坯之前对毛坯作退火处理。先对毛坯退火,使毛坯软化,毛坯硬度降低,更加方便毛坯的挤压成型。

综上所述,本发明的有益效果是:本发明相较于现有技术采用锻打的方式制造折弯机下模,减少了加工的时间,提高了折弯机下模加工的效率,由于整个加工过程没有铣削和刨槽,因此不会产生铁屑,也避免了切削液造成的污染。

附图说明

图1是发明中所采用的模具的主视图。

图2是图1的a-a剖视图。

图3是本发明中所采用的模具的立体结构示意图。

图4是本发明中所采用的模具的立体分解图。

图5是反应本发明所采用的模具安装在机架上的结构示意图。

图6是反应本发明加工折弯机下模步骤的流程图。

其中:1、毛坯;2、夹持部;3、模具;4、模套;5、模芯;6、固定孔;7、挤压通孔;8、第一固定孔单元;9、第二固定孔单元;10、肩部;11、机架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明。

实施例1:

本实施例所述的折弯机下模的加工方法,如图6所示,其步骤是:先将原钢轧制成与折弯机下模模状相近的长条形毛坯1,该轧制过程在轧钢厂完成,原钢轧制成毛坯1的过程系现有技术,对此本发明不予详述。

制得所述的毛坯1后,再在所述的毛坯1的一端割出用于与夹具相配合以夹持毛坯1的夹持部2,本实施例中毛坯1一端的夹持部2采用气割切割而成,所述的气割系现有技术。

割出夹持部2后,将所述的毛坯1的夹持部2从模具3的一端处伸入模具3内,并且夹持部2从模具3的另一端伸出,采用夹具(现有技术)夹紧所述的夹持部2,并拉动所述的夹持部2,使所述的毛坯1从模具3经过由模具3对毛坯1冷挤压加工,待所述的毛坯1全部从模具3内拉出后,采用测量工具测量冷挤压后所述的毛坯1的尺寸参数,如挤压后毛坯1的厚度、宽度以及毛坯1上槽的宽度与深度等。

将前述冷挤压后测得的毛坯1的尺寸参数与折弯机下模的尺寸参数相比较,再将所述的毛坯1从夹持部2伸入模具3,重复对所述的毛坯1冷挤压处理多次,直至冷挤压后毛坯1的尺寸参数符合设计要求成为折弯机下模。本实施例在每次挤压所述的毛坯1之前均对毛坯作退火处理。

前述的折弯机下模冷挤压完成后,再对折弯机下模进行热处理得到成品折弯机下模。

如图1至图4所示,本发明所采用的模具,包括模套4和模芯5,所述的模套4用于可拆卸的安装在机架11上,所述的模套4上沿其长度方向开有贯穿其两端的固定孔6,所述的模芯5安装在固定孔6内,在所述的模芯5上沿其长度方向开有贯穿其两端的挤压通孔7,所述的挤压通孔7的截面形状与折弯机下模的截面形状相同,所述的挤压通孔7用于毛坯1通过并与毛坯1相配合,将毛坯1挤压成折弯机下模,本发明中所述的挤压通孔7为一端大一端小呈一锥度的结构。本发明中所述的挤压通孔7的锥度为8~12°,本发明优选的挤压通孔7的锥度为10°。

本发明中所述的模芯5的外表面为圆柱面,所述的固定孔6包括中心线重合的第一固定孔单元8和第二固定孔单元9,其中所述的第一固定孔单元8的直径大于第二固定孔单元9的直径,在所述的第一固定孔单元8与第二固定孔单元9连接处形成肩部10,所述的模芯5位于第一固定孔单元8内,所述的模芯5的端部与肩部10相抵接,即所述的模芯5的端部抵在肩部10上,由所述的肩部10阻挡,防止在使用过程中模芯5朝着第二通孔单元9的方向移动,所述的挤压通孔7靠近第二固定孔单元9一端的开口大于远离第二固定孔单元9一端的开口。本发明优选的将所述的模芯5的长度设置为与第一固定孔单元8的深度相等,如此所述的模芯5远离第二固定孔单元8一端的端面与模套4的端面共面。

本发明中所述的模套4位于第二固定孔单元9一端的外径小于模套4位于第一固定孔单元8一端的外径,使所述的模套4整体上呈圆台状,在用于安装所述的模套4的机架上开有一端大一端小的喇叭状的安装通孔(图中未示出),所述的模套4安装在安装通孔内与安装通孔相配合,如图5所示。

实施例2:

本实施例是在实施例1的基础上所做的进一步的改进,与实施例1相比,本实施例在对所述的毛坯1冷挤压前,对所述的毛坯1的表面进行抛光处理,去除工件表面的氧化皮等杂质,使所述的毛坯1表面光滑,以减小毛坯1经过模具3时与模具3之间的阻力;本实施例其余的步骤与实施例1相同,具体可参考实施例1,本实施例不予赘述。

实施例3:

本实施例是在实施例2的基础上所做的进一步的改进,与实施例2相比,本实施例对所述的毛坯1抛光后,先在所述的毛坯1的表面涂润滑剂,再对所述的毛坯1进行冷挤压处理。本实施例中所述的润滑剂优选的采用冷拔油。由于毛坯1可能需要多次冷挤压才能制成折弯机下模,为减小毛坯冷挤压时与模具3间的阻力,本实施例在每次对毛坯1冷挤前,均在所述的毛坯1的表面涂润滑剂。本实施例其余的步骤与实施例2相同,具体可参考实施例2,本实施例不予赘述。

实施例4:

本实施例是在实施例1或2或3的基础上所做的进一步的改进,与前述的实施例相比,本实施例在所述的毛坯1一端割出夹持部2后,先对所述的夹持部2进行轧制,使所述的夹持部2表面平整,再对所述的毛坯1进行冷挤压,以方便对夹持部2的夹持固定。本实施例中所述的夹持部2轧制后纵截面为矩形,本发明优选的将所述的夹持部轧制成纵截面为正方形的形状。本实施例其余的步骤与实施例1或2或3相同,具体可参考前述的实施例,本实施例不予赘述。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术,或者通过现有技术即可实现。而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已,并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰,都应作为本发明的技术范畴。

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