一种大型油缸密封更换方法与流程

本发明涉及油缸技术领域，特别是涉及一种大型油缸密封更换方法。

背景技术：

油缸在使用一段时间后，会出现渗油等密封失效的现象，需要定期更换密封。密封更换通常需要将油缸从设备上拆卸下来，送到专用的维护场地拆解后再更换。当油缸体积较大、重量较重时，从设备上拆卸下来费时费工，运送过程也比较麻烦，到维修场地后还需对维修场地进行清除，做好油缸的清洁工作防止更换密封时杂物进入油缸，造成液压故障，油缸不能正常工作，严重时会导致油缸密封二次划伤，缩短油缸密封的使用寿命。以上因素都给油缸密封更换带来了一定的困难。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本发明提供一种大型油缸密封更换方法，不拆除油缸安装紧固件，只对油缸活塞端盖进行拆除，利用具有尖端的工具旋入，将密封组件拽出；拆除后，将新的密封组件填入油缸密封槽内，密封组件安装到位后，将活塞端盖重新装回，紧固后完成更换。

本发明进一步限定的技术方案是：

前所述的一种大型油缸密封更换方法，密封组件包括油缸大防尘圈、v型密封圈。

前所述的一种大型油缸密封更换方法，填入新的密封组件时，为避免活塞损伤，采用扁平状的铜棒捣入。

前所述的一种大型油缸密封更换方法，填入新的密封组件时，切不可将密封组件损伤或将唇口方向装反。

前所述的一种大型油缸密封更换方法，工具包括自攻螺栓、不锈钢管和螺帽，自攻螺栓和螺帽分别固定于不锈钢管的两端。

前所述的一种大型油缸密封更换方法，自攻螺栓、不锈钢管和螺帽直径逐渐增大。

前所述的一种大型油缸密封更换方法，自攻螺栓尺寸为φ6，不锈钢管尺寸为φ12，螺帽尺寸为m14。

本发明的有益效果是：采用本发明设计的方法，可大大降低工人的劳动强度，避免了大型油缸的拆除和重新安装，节约了大量维修时间，效果明显。

附图说明

图1为本发明中具有尖端的工具结构示意图；

其中：1、自攻螺栓；2、不锈钢管；3、螺帽。

具体实施方式

本实施例提供的一种大型油缸密封更换方法，不拆除油缸安装紧固件，只对油缸活塞端盖进行拆除，利用具有尖端的工具旋入油缸大防尘圈、v型密封圈，将密封组件拽出；拆除后，将新的密封组件填入油缸密封槽内，为避免活塞损伤，采用扁平状的铜棒捣入，切不可将密封组件损伤或将唇口方向装反，密封组件安装到位后，将活塞端盖重新装回，紧固后完成更换。

具有尖端的工具结构如图1所示，包括φ6自攻螺栓1、φ12不锈钢管2和m14螺帽3，自攻螺栓1和螺帽3分别固定于不锈钢管2的两端。

如压平机主缸出现了渗油现象，需要更换油缸v型密封，因该油缸体积和重量较大，拆装非常困难，耗时较长，会严重影响宽厚板厂钢板的交付时间。采用上述方法对该油缸的密封进行更换，大大减少了油缸密封更换时间和工人的劳动强度。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

技术特征：

1.一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：不拆除油缸安装紧固件，只对油缸活塞端盖进行拆除，利用具有尖端的工具旋入，将密封组件拽出；拆除后，将新的密封组件填入油缸密封槽内，密封组件安装到位后，将活塞端盖重新装回，紧固后完成更换。

2.根据权利要求1所述的一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：所述密封组件包括油缸大防尘圈、v型密封圈。

3.根据权利要求1所述的一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：填入新的密封组件时，为避免活塞损伤，采用扁平状的铜棒捣入。

4.根据权利要求1所述的一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：填入新的密封组件时，切不可将密封组件损伤或将唇口方向装反。

5.根据权利要求1所述的一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：所述工具包括自攻螺栓（1）、不锈钢管（2）和螺帽（3），所述自攻螺栓（1）和所述螺帽（3）分别固定于所述不锈钢管（2）的两端。

6.根据权利要求5所述的一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：所述自攻螺栓（1）、所述不锈钢管（2）和所述螺帽（3）直径逐渐增大。

7.根据权利要求5所述的一种大型油缸密封更换方法，其特征在于：所述自攻螺栓（1）尺寸为φ6，所述不锈钢管（2）尺寸为φ12，所述螺帽（3）尺寸为m14。

技术总结
本发明公开了一种大型油缸密封更换方法，涉及油缸技术领域，不拆除油缸安装紧固件，只对油缸活塞端盖进行拆除，利用具有尖端的工具旋入，将密封组件拽出；拆除后，将新的密封组件填入油缸密封槽内，密封组件安装到位后，将活塞端盖重新装回，紧固后完成更换。可大大降低工人的劳动强度，避免了大型油缸的拆除和重新安装，节约了大量维修时间，效果明显。

技术研发人员：李明远
受保护的技术使用者：南京钢铁股份有限公司
技术研发日：2020.06.16
技术公布日：2020.10.09