1.本发明属于精密锻造成型技术领域，尤其是涉及一种防滑阀用铝端盖的锻造加工方法。
背景技术：
2.铝合金锻造温度范围很窄，而且加热到400度左右，铝合金的颜色不变，用肉眼无法判断温度，为此铝合金加热需要控制温度，并必须准确无误地控制。为此，加热炉炉温和坯料温度测量非常重要，必须准确测量。因铝合金在锻造温度过高或加热时间过长时易产生粗晶，还易产生过烧，在锻造时可能将坯料打碎。而在锻造温度过低或加热时间过短时，易使锻件产生各种缺陷，例如粗晶粒和裂纹等，并增加变形抗力。所以在合理锻造温度范围内对铝合金进行锻造，可获得均匀且细小的再结晶组织，保证铝锻件的物理和力学性能。
3.此外铝合金对应变速率敏感，需要选择工作速度较低和速度平稳的锻压设备进行锻造。对于锻件，为防止锻裂，通常需要在压应力状态下、低速进行开坯，采用挤压和锻造或者轧制。在锻造时，往往需要在液压机或机械压力机上进行，尽量不在锻锤类锻压设备上进行，锻造设备选择的余地相对较小。专利号cn109590428a提供了一种发动机端盖的加工方法，通过锻造机进行锻造，其虽然对铝合金的性能进行了一定的加强，但是由于防滑阀中具有高压气体，因此对防滑阀上的铝盖板的力学性能提出了更高的要求，不仅要有良好的密封性，而且具有优异的力学性能（强度、抗冲击性能），因此设计并生成安全性能好的防滑阀用铝盖板具有重要的意义。
技术实现要素：
4.针对以上问题，本发明的目的在于提供一种工艺简单、成本低、用料少、且产品质量较高的适合于性能要求较高的防滑阀用铝端盖的锻造加工方法。
5.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种防滑阀用铝端盖的锻造加工方法，其特征在于：具体包括如下步骤：下料
→
加热处理
→
制坯
→
成型
→
切边
→
热处理
→
抛丸
→
发出，具体工序如下：（1）下料：通过带锯床对圆料下料，将圆料锯成棒状的下料件；（2）加热：将步骤1所得到的坯料通过工业电阻炉进行加热，炉温控制在550℃
±
10℃，将坯料竖着均匀的摆放在网带上，确保坯料加热均匀；（3）制坯：将步骤2中所得到的坯料通过冲床进行制坯，将加热合格的工件镦粗，保证制坯高度，保证始锻温度在400℃-500℃；（4）成型：将步骤3中所得到的制坯件放在成型模内，并摆正，然后通过摩擦压力机进行锻造成型，在生产前需对锻造模具进行预热，将锻造模具温度预热至300-450℃后模具方可使用；（5）切边：将步骤5中所得到的成型件通过冲床进行切边，在切边过程中要将工件位置摆放正，并且工件要轻拿轻放，在生产过程中检查冲头、切边凹模的磨损情况，根据需
要的尺寸进行切边；（6）热处理：将步骤5中所得到的锻件置于井式回火炉中进行热处理，装炉方式：用筐均匀合理码放吊装进炉，之后关闭炉门，风扇打开升温至530
±
10℃后保温2.5
±
0.5h，保温结束后出炉并迅速进入30-60℃的清水中进行冷却，之后再置于井式回火炉进行加热， 关闭炉门，风扇打开升温至170
±
10℃后保温10
±
1.5h，保温结束出炉，空冷至室温；（7）抛丸：将步骤6中所得到的锻件通过履带抛丸机冲床进行抛丸，抛丸时间2-3min，保证抛丸作业后锻件表面光亮无氧化皮，完成作业得到成品工件。
6.本发明的进一步改进在于：所述步骤（1）中，下料件的尺寸规格为φ35~67mm，重量0.175
±
0.005kg。
7.本发明的进一步改进在于：所述步骤（2）中，网带上每排摆放3件坯料，每三段料错开摆放，电阻炉网速为12cm/min，加热前使用光电测温仪对坯料温度进行检测，温度控制在510
±
10℃，待温度稳定后进行生产。
8.本发明的进一步改进在于：所述步骤（4）中，在生产中完成每次锻造操作后使用脱模剂润滑模具型腔，并及时清除型腔内部残留杂物。
9.本发明的进一步改进在于：所述步骤（5）中，切边尺寸为：6.2+1/-0.5，13.2+1/-0.5，19.7+1/-0.5，50
±
0.3，
ø
46
±
0.3，4
‑ø
10
±
0.22。
10.本发明的进一步改进在于：所述步骤（6）中，打开炉门至工件入水时间为单件≤15s。
11.本发明的进一步改进在于：所述步骤（7）中，抛丸机每次装填抛丸粒子35-50kg，抛丸粒子的钢丸直径选用0.2mm。
12.本发明的进一步改进在于：所述步骤（4）中，所述锻造模具上设有红外线测温仪，以监控在锻造过程中模具温度。
13.本发明的进一步改进在于：所述步骤（5）中切边工艺的残留飞边不大于0.3。
14.本发明的进一步改进在于：所述步骤（6）中的热处理工艺所能实现铝端盖力学性能满足：硬度≥89hb,抗拉强度≥295mpa,屈服强度≥240mpa，延伸率≥8%。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明从坯料加热处理、锻造工艺及后处理出发，全面系统的优化防滑阀用铝端盖精密锻造模具和工艺技术，采用高精度的加热炉和温度控制仪表来控制加热温度，并严格控制生产节拍，来保证锻造温度的不丢失，不仅满足工艺要求，而且显著提高防滑阀用铝端盖的质量，提升生产效率，降低生产成本，能够实现铝端盖使用寿命达到 8-10 年；铝端盖的生产效率与质量可实现：≥230 件/h，成品率≥98%，适合于广泛推广使用。
附图说明
16.图1为工件加热时坯料摆放示意图。
具体实施方式
17.本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的方法条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
18.实施例1：一种防滑阀用铝端盖的锻造加工方法，包括如下步骤：下料
→
加热处理
→
制坯
→
成型
→
切边
→
热处理
→
抛丸
→
发出；具体工序如下：（1）下料：通过带锯床对圆料下料，将圆料锯成棒状的下料件；下料件的尺寸规格为φ35~67mm，重量0.175
±
0.005kg；（2）加热：将步骤（1）中所得到的坯料通过工业电阻炉进行加热，炉温控制在550℃
±
10℃，将坯料竖着均匀的摆放在网带上，每排摆放3件坯料，每三段料错开摆放，确保坯料加热均匀，电阻炉网速调整为12cm/min（生产前使用光电测温仪对坯料温度进行检测，温度控制在510
±
10℃，待温度稳定后进行生产）,坯料摆放如图1所示；（3）制坯：将步骤（2）中所得到的坯料通过100t冲床进行制坯，将加热合格的工件镦粗，保证制坯高度，保证始锻温度在400℃-500℃；（4）成型：在生产前对锻造模具进行预热，严格控制生产节拍，将锻造模具温度预热至300-450℃后模具方可使用，将步骤（3）中所得到的制坯件通过400t摩擦压力机进行精锻成型：将墩粗后的坯料后放在成型模内，将坯料于模具型腔内放正，进行精锻,在生产中完成每次锻造操作后使用脱模剂润滑模具型腔，并及时清除型腔内部残留杂物；（5）切边：将步骤（4）中所得到的成型件通过80t冲床进行切边；在切边过程中要将工件位置摆放正，并且工件要轻拿轻放，在生产过程中检查冲头、切边凹模的磨损情况，保证切边尺寸：6.2+1/-0.5，13.2+1/-0.5，19.7+1/-0.5，50
±
0.3，
ø
46
±
0.3，4
‑ø
10
±
0.22，满足要求；（6）热处理：将步骤（5）中所得到的锻件进行热处理，用55kw井式回火炉加热，装炉方式：用筐均匀合理码放吊装进炉，关闭炉门，风扇打开升温至530
±
10℃后保温2.5
±
0.5小时﹙保温时间长短视实际装炉量多少做合理选择﹚，保温结束出炉迅速进入30-60℃的清水中进行冷却，特殊情况下可在80-100℃的水中冷却，其中打开炉门至工件入水单件≤15s，之后再用55kw井式回火炉加热，装炉方式：用筐均匀合理码放进炉﹙固溶至人工时效间隔时间越短越好﹚，关闭炉门，风扇打开升温至170
±
10℃后保温10
±
1.5小时﹙保温时间长短视实际装炉量多少做合理选择﹚，保温结束出炉，空冷至室温；（7）抛丸：将步骤（6）中所得到的锻件通过履带抛丸机冲床进行抛丸；抛丸机每次装填抛丸粒子35-50kg，抛丸粒子的钢丸直径选用0.2毫米，抛丸时间2-3min。保证抛丸作业后锻件表面光亮无氧化皮；（8）发出：完成作业得到成品工件后进行产品检测后发出，具体对表面质量、组织表征、力学性能、尺寸精度进行检测。
19.所述步骤（4）中，在锻造模具上增加了红外线测温仪，以监控在锻造过程中模具温度，确保生产过程中模具温度始终在工艺范围内，并严格控制锻造速率，通过精确的温度控制，显著提高成品率和生产效率，所述步骤（4）中锻造模具与工艺所能实现产品几何尺寸精度达到
±
0.2。所述步骤（5）中切边工艺的残留飞边不大于0.3。所述步骤（6）中的热处理工艺所能实现铝端盖力学性能满足：硬度≥89hb,抗拉强度≥295mpa,屈服强度≥240mpa，延伸率≥8%。
20.实施例仅用于解释本发明，以上描述的实施例仅是本发明的优选实施方式，而并非对本发明的保护范围的限定，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可
以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化，任何基于本发明精神所做的改进都理应在本发明保护范围之内。