专利名称：薄壁圆卡爪的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种机械加工时对硬性金属或非金属薄壁圆进行精车及磨削时的系列夹具。
目前车床和磨床在对薄壁圆进行车削或磨削时要采用国内外通用的三爪或四爪卡盘进行大于反运动阻力的夹紧，而这种点式夹紧的方法易导致薄壁圆失圆变形，并易夹伤，现行解决这一技术难题的方法是采用加工与薄壁圆尺寸相配合的芯棒及垫，这种方法全靠技术高一点的工人的感觉和经验精心操作，但是也难以保证技术精度的要求而且操作速度慢、效率低、相应的废品率高。
本实用新型的任务是在原三爪或四爪卡盘的卡爪上装配一圆形骨架，使骨架将在卡爪的受力运动的过程中对要加工的薄壁圆进行全方位摩擦夹紧，这样可以有效地防止原三爪或四爪卡盘对薄壁圆夹紧后的变形问题，保证加工精度的要求。
完成上述任务所具备的技术方案如
图1、2所示，该薄壁圆卡爪主要是由卡盘14、卡爪15组成，其特别之处是在原卡爪(三爪或四爪)上装配有120°或90°的扇形骨架5，该扇形骨架5通过螺栓11安装固定在原卡爪15上。所述的扇形骨架相互吻合构成一个圆形骨架，在每个扇形骨架5的内外侧面上加工有宽度适宜的弧形槽5a、5b、(如图4所示)并在内外弧形槽的凸缘上开设有内外卡弹簧装配孔1、6，使涡卷压缩弹簧4(如图7、8)的固定端分别固定在孔1、6处，弹簧4被压缩紧密时，弹簧正好嵌进扇形内外槽5a、5b内，在扇形骨架的内外两侧，也就是骨架内外槽上方通过螺栓13固定安装有可用作压缩弹簧并起磨擦夹紧作用的内外弹性磨擦钢片(如图9、10所示)该内外弹性磨擦钢片是由弧形弹性钢片2和橡胶磨擦片3及弧形钢片7和橡胶磨擦片8通过数多个铆钉铆合为一起而成。在弹性磨擦钢片上还配有如图6所示的拉紧钓。拉紧钓挂孔设在骨架臂上9处的位置。
本实用新型由于采用在原三爪或四爪卡盘的卡爪上装配有120°或90°的扇形骨架，从而使得在卡爪的受力运动的过程中对薄壁圆进行全方位磨擦夹紧，另外在骨架上装配涡卷压缩弹簧，再装配弧形弹性磨擦钢片，使得扇形骨架随卡爪进行同步进退运动，该卡爪操作方便，既能保证薄壁圆的精度要求、又可成倍地提高薄壁圆的加工速度，对于壁厚为1mm以上，直径为φ20以上的各种薄壁圆能实施有效地磨擦夹紧，既可根据车床、磨床的最大加工尺寸配套生产，也可根据用户的生产需求，加工、制作大型特殊薄壁圆的卡爪。
图1为薄壁圆卡爪主视图。
图2为薄壁圆卡爪A－A剖视图。
以下为薄壁圆卡爪的零部件图图3为120°骨架主视图。
图4为120°骨架剖视图。
图5为120°骨架后视图。
图6为弹性磨擦钢片的拉紧钓主视图。
图7为涡卷压缩弹簧主视图。
图8为涡卷压缩弹簧俯视图。
图9为弧形弹性磨擦钢片主视图。
图10为弧形弹性磨擦钢片俯视图。
图1－2明确的展示了本实用新型各部件相互配合连接所构成的整体结构。
图1、2为一个250mm三爪卡盘的卡爪上安装－Φ200、120°的扇形骨架的示意图，按此卡爪可以加工内孔直径为φ208－φ220之间的薄壁圆外圆面；也可加工外圆直径φ150－φ175之间的薄壁圆内圆面。为表示每个骨架的应用范围，图中把内、外弹性磨擦钢片同时装配示意，但在实际加工过程中，内、外弹性磨擦钢片不能同时装配使用，加工内圆面时将外磨擦钢片取掉，加工外圆面时将内磨擦钢片取掉，这样避免铁屑在高速运转过程中的破坏性缠绕和意外事故发生。在加工外圆面时，先将骨架上的弹性磨擦钢片用拉紧钓拉紧并钓挂在拉紧孔9处再将加工件装上。
权利要求1.一种薄壁圆卡爪，是由卡盘、卡爪组成，其特征在于在原三爪或四爪卡盘的每个卡爪上通过螺栓11安装固定有角度为120°或90°的扇形骨架5，扇形骨架相互吻合构成一个圆形骨架，在每个扇形骨架5的内外侧面上加工有宽度适宜的弧形槽5a、5b，并在内外弧形槽5a、5b的凸缘上开设有内外卡弹簧装配孔1、6，使涡卷压缩弹簧4的固定端分别固定在1、6孔处，弹簧被压缩紧密时，弹簧嵌进扇形槽5a、5b内，在扇形骨架的内外两侧通过螺栓13固定安装有可压缩弹簧并起磨擦夹紧作用的内外弹性磨擦钢片，在弹性磨擦钢片上还配有拉紧钓。
2.由权利要求1所述的一种薄壁圆卡爪，其特征在于所述的内弹性磨擦钢片及外弹性磨擦钢片是由弧形弹性钢片2和橡胶磨擦片3及弧形弹性钢片7和橡胶磨擦片8通过数多个铆钉铆合为一起而成。
专利摘要本实用新型涉及一种机械加工时对硬性金属或非金属薄壁圆进行精车及磨削时使用的卡爪。是由卡盘、卡爪组成。其特别之处是在原卡盘卡爪(三爪或四爪)上配装有120°或90°的扇形骨架，扇形骨架的内外侧面上加工有弧形槽，在内外槽的上方固定有内外弹性摩擦片，在内外弧形槽与内外弹性摩擦片之间安装有涡卷弹簧。本实用新型对于加工薄壁圆进行全方位摩擦夹紧，防止加工时薄壁圆变形，保证加工精度非常实用。
文档编号B23B31/02GK2140275SQ92239450
公开日1993年8月18日 申请日期1992年10月29日 优先权日1992年10月29日
发明者孙宝瞳 申请人:孙宝瞳