锻造装置以及锻造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及将成形辊压靠于原料，进行使原料沿该原料的径向以及中心轴方向扩张的成形的锻造装置以及锻造方法。
【背景技术】
[0002]在专利文献I中，公开有进行使圆筒形状的金属制的原料向该原料的径向扩张的扩径成形的锻造方法。在该专利文献I的锻造方法中，使原料以该原料的中心轴为中心旋转，并使圆筒形状的成形辊压靠于旋转的原料中的该原料的中心轴方向的一方的端面。然后，在如此使成形辊与原料接触后，使成形辊同原料联动旋转的同时下降。由此，从成形辊对原料施加压力，能够将原料沿径向扩张。
[0003]专利文献1:日本特开2011-224605号公报
[0004]然而，专利文献I的锻造方法虽然能够进行将原料沿该原料的径向扩张的扩径成形，不过无法进行形成将原料的中心部分沿该原料的中心轴方向立起的凸台部的凸台突出成形。因此，在首先进行通过专利文献I的锻造方法进行扩径成形的工序后，需要额外进行凸台突出成形的工序。因此，当制造具有凸台部的锻造物时，每道工序都需要不同的锻造装置，因此成本升高。
【发明内容】
[0005]因此，本发明正是为了解决上述的问题点而形成的，其课题在于提供一种能够实现成本的削减且制造具有凸台部的锻造物的锻造装置以及锻造方法。
[0006]为了解决上述课题而形成的本发明的一个方式提供一种锻造装置，该锻造装置具有以旋转轴为中心旋转的旋转台以及圆筒形状的成形辊，一边利用上述旋转台使圆筒形状的原料以该原料的中心轴为中心旋转，一边将上述成形辊的外周面压靠于上述原料的该原料的中心轴方向的端面，由此进行上述原料的锻造，上述锻造装置的特征在于，上述成形辊从上述旋转轴离开地配置，上述成形辊的外周面的上述成形辊的中心轴方向上的与上述旋转轴侧相反侧的端部的位置相比进行锻造后的上述原料的外周面的位置靠上述原料的径向的外侧。
[0007]根据该方式，通过一边利用旋转台使圆筒形状的原料以该原料的中心轴为中心旋转，一边将成形辊的外周面压靠于原料的该原料的中心轴方向的端面，由此能够进行使原料沿径向扩张的扩径成形。进而，成形辊从旋转台的旋转轴离开地配置，因此原料的材料相对于成形棍向旋转轴侧流动，能够进行形成使原料的中央部分沿原料的中心轴方向立起的凸台部的凸台突出成形。这样，能够同时进行扩径成形与凸台突出成形。因此，能够实现成本的削减并制造具有凸台部的锻造物。
[0008]另外，成形辊的外周面的成形辊的中心轴方向上的与旋转台的旋转轴侧相反侧的端部的位置相比进行锻造后的原料的外周面的位置靠原料的径向的外侧。由此，在进行原料的锻造的期间，成为成形辊的外周面被遍及较大范围地压靠在原料的该原料的中心轴方向上的端面的状态。因此，能够通过成形辊的外周面保证锻造后的原料的上述端面的精度。因此，能够提高锻造后的原料的上述端面的精度。
[0009]在上述的锻造装置中，优选为，上述锻造装置具有圆筒形状的芯轴，上述芯轴的中心轴与上述旋转轴一致，上述成形辊具备位于该成形辊的中心轴方向上的上述旋转轴侧的内侧端面，上述芯轴的中心轴与上述内侧端面的距离比上述芯轴的半径大、且比上述原料的半径小。
[0010]根据该方式，通过使原料的材料向芯轴的外周面与成形辊的内侧端面之间流动，能够在原料的中心部分形成中空圆筒形状的凸台部。此外，由于原料的材料一边紧贴芯轴的外周面一边流动，因此通过管理芯轴的外周面的精度，能够在凸台部的内周面确保所希望的精度。
[0011]在上述的锻造装置中，优选为，上述锻造装置具有2个上述成形辊。
[0012]根据该方式，能够缩短进行原料的锻造的时间。另外，原料的端面的精度提高。
[0013]在上述的锻造装置中，优选为，上述成形辊的中心轴与上述旋转轴大致正交。
[0014]根据该方式，能够简化支承成形辊的机构。特别是，当具有2个成形辊时，能够使2个成形辊的中心轴一致，并且使2个成形辊通过一个轴部件形成为一体。因此，能够简化支承2个成形辊的机构。
[0015]用于解决上述课题的本发明的其他方式提供一种锻造方法，使用以旋转轴为中心旋转的旋转台以及圆筒形状的成形辊，一边利用上述旋转台使圆筒形状的原料以该原料的中心轴为中心旋转，一边将上述成形辊的外周面压靠于上述原料的该原料的中心轴方向的端面，由此进行上述原料的锻造，上述锻造方法的特征在于，上述成形辊从上述旋转轴离开地配置，上述成形辊的外周面的与上述成形辊的中心轴方向的上述旋转轴侧相反侧的端部的位置相比进行锻造后的上述原料的外周面的位置靠上述原料的径向的外侧。
[0016]根据该方式，一边利用旋转台使圆筒形状的原料以该原料的中心轴为中心旋转，一边将成形辊的外周面压靠于原料的该原料的中心轴方向的端面，由此能够进行使原料沿径向扩张的扩径成形。进而，成形辊从旋转台的旋转轴离开地配置，因此原料的材料相对于成形棍向旋转轴侧流动，能够进行形成使原料的中央部分沿原料的中心轴方向立起的凸台部的凸台突出成形。这样，能够同时进行扩径成形与凸台突出成形。因此，能够实现成本的削减并制造具有凸台部的锻造物。
[0017]另外，成形辊的外周面的成形辊的中心轴方向上的与旋转台的旋转轴侧相反侧的端部的位置相比进行锻造后的原料的外周面的位置靠原料的径向的外侧。由此，在进行原料的锻造的期间，成为成形辊的外周面被遍及较大范围地压靠在原料的该原料的中心轴方向的端面的状态。因此，能够通过成形辊的外周面保证锻造后的原料的上述端面的精度。因此，能够提高锻造后的原料的上述端面的精度。
[0018]在上述的锻造方法中，优选为，使用圆筒形状的芯轴，上述芯轴的中心轴与上述旋转轴一致，上述成形辊具备位于该成形辊的中心轴方向的上述旋转轴侧的内侧端面，上述芯轴的中心轴与上述内侧端面的距离比上述芯轴的半径大、且比上述原料的半径小。
[0019]根据该方式，通过使原料的材料向芯轴的外周面与成形辊的内侧端面之间流动，能够在原料的中心部分形成中空圆筒形状的凸台部。此外，由于原料的材料一边紧贴芯轴的外周面一边流动，因此通过管理芯轴的外周面的精度，能够在凸台部的内周面确保所希望的精度。
[0020]在上述的锻造方法中，优选为，使用2个上述成形辊。
[0021]根据该方式，能够缩短进行原料的锻造的时间。另外，原料的端面的精度提高。
[0022]在上述的锻造方法中，优选为，上述成形辊的中心轴与上述旋转轴大致正交。
[0023]根据该方式，能够简化支承成形辊的机构。特别是，当具有2个成形辊时，能够使2个成形辊的中心轴一致，并且使2个成形辊通过一个轴部件形成为一体。因此，能够简化支承2个成形辊的机构。
[0024]根据本发明所涉及的锻造装置以及锻造方法，能够实现成本的削减并制造具有凸台部的锻造物。
【附图说明】
[0025]图1是示出本实施例的锻造装置的结构概要的剖视图，示出进行原料的锻造前的状态。
[0026]图2是示出本实施例的锻造装置的结构概要的剖视图，示出进行原料的锻造后的状态。
[0027]图3是说明对原料进行扩径成形与凸台突出成形的原理的图。
[0028]图4是图3的A-A剖视图。
[0029]图5是对现有技术进行说明的图。
[0030]图6是示出变形例的锻造装置的结构概要的剖视图。
[0031]图7是示出变形例的锻造装置的结构概要的剖视图。
[0032]图8是示出变形例的锻造装置的结构概要的剖视图。
[0033]图9是图8所示的变形例的锻造装置的芯轴的俯视图。
[0034]图10是示出变形例的锻造装置的结构概要的剖视图。
[0035]图11是示出变形例的锻造装置的结构概要的剖视图。
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