马鞍口内壁反坡口处的氧化颗粒物清理干净；再采用计量尺具将处在管口外壁的反坡口曲线标定进行多点测量，将测量结果至管口内壁，进行连点描绘；切割时，先沿坡口曲线外进行切割，以形成坡口边缘距坡口线10毫米间距；然后，专注坡口曲线内壁边缘相一致，沿焊接坡口切割线进行局部焊接坡口角的切割。
[0037]本发明的有益效果:本发明由于采用上述技术方案，其不仅能够使操作人员处在相对安全的环境中，并精确的切割马鞍口，极大地降低了手工切割马鞍口的操作难度和劳动强度；而且，大大地节约了施工时间及气体消耗量，进而，大大地降低了生产成本，提高了生产效率。
【附图说明】
[0038]图1为本发明马鞍口示意图。
[0039]图2为本发明结构钢管摆放示意图。
[0040]图3为本发明马鞍口样板示意图。
[0041]图4为本发明吊点位置及切割示意图。
[0042]图5为本发明直口曲线切割展开不意图。
[0043]图6为本发明焊接坡口切割示意图。
[0044]图7为本发明焊接坡口切割完成展开不意图。
[0045]图8为本发明马鞍口切割完成的结构钢管三维示意图。
[0046]图中主要标号说明:
[0047]1.第一主杆；2.第二主杆；3.弦杆；4.转台；5.结构钢管；6.钢管右端内皮展开线；7.钢管右端外皮展开线；8.直口曲线；9.吊耳；10.直口曲线切割线；11.焊接坡口切割线；12.局部焊接坡口 ；13.第二主杆外壁、14.切割完成的连续焊接坡口 ；15.马鞍口切割完成的结构钢管。
【具体实施方式】
[0048]如图1一图8所不，本发明米用以下切割步骤:
[0049]第一步:以垂直的第一主杆1，倾斜一设定角度的第二主杆2，连接在第一主杆I及第二主杆2之间的的弦杆3为基件，绘制出基件的展开单件图；本实施例:如图1所示，规格为2000*60的弦杆3与外径为3600mm第一主杆I相交角度为90度，无偏心和外径为3600mm第二主杆2相交角度为60度，偏心值为290，连接在第一主杆I及第二主杆2之间的弦杆3节点间的轴线间长为10米。通过基于CAD的一个专有插件，绘制出展开单件图(如图3所示)。单件图右端马鞍口主要由钢管右端内皮展开线6和钢管右端外皮展开线7组成，按照二者切割后可以按美国焊接协会钢结构焊接规范(AWS Dl.1)标准形成局部焊接坡口 12。直口曲线8由钢管右端内皮展开线6和钢管右端外皮展开线7的外端曲线组成。
[0050]第二步:将转台4摆放在设定位置，然后，将结构钢管5放置在转台4上，由操作人员根据既定图纸的位置，先采用测量的方式，标定出结构钢管5两端马鞍口的180度线、O度点的位置(本实施例:以右端作为马鞍口切割示例说明)，再标定出该结构钢管5的实际需求尺寸；其中，结构钢管5经过卷制、接长后，并根据造管图中结构钢管5的纵缝位置标定；
[0051]第三步:如图3所示，根据马鞍口样板打印纸质样板图，将样板图置于结构钢管5的一端，使样板图标定的O度点、180度点与结构钢管5标注的O度点、180度点相吻合，然后，使用胶带将样板图与结构钢管5相紧密配合，以防窜动，再采用样冲对直口曲线8、坡口曲线进行标定；取下样板图，对马鞍口进行连点划线；
[0052]第四步:重复第三步过程，将样板图置于结构钢管5的另一端，对马鞍口进行划线；
[0053]第五步:如图4所示，在接长后的结构钢管5的管端一侧，采用割枪在马鞍口标定最短点位置方向的管径边缘，向结构钢管5内平行切割，切割一圆孔，以形成一吊耳9 ;其中，向内平行切割的深度，需完全能够承载结构钢管5的管头起吊范围；圆孔的大小需与吊索具相一致；
[0054]第六步:操作转台4，将吊耳9就近调整至结构钢管5的最上方；
[0055]第七步:根据适宜切割的高度，采用割枪，由直口曲线外20毫米至50毫米处切透，继而切割至直口曲线外边缘，使直口曲线外边缘切割形成一 20毫米大小的小孔；
[0056]第八步:在气割枪上安装一双轮切割辅助装置，调整好火焰，开启切割氧阀门后，将割枪嘴对准直口曲线小孔，移动至直口曲线中心，沿直口曲线切割线10切割；此时，转台4的转速与割枪的切割形状路径的速度调整至相一致，然后调整转台4，以达到切割人员处于适宜切割的高度进行切割；
[0057]第九步:当直口切割快到终端时，此时，吊耳9已近处于结构钢管5的上方，并留有一定的余量，停止切割；预留的切割长度需完全能够承载结构钢管5管头的重量；
[0058]第十步:将割枪由结构钢管5内壁切割开管头最短点；应力释放产生膨胀，从而，达到可能的粘连处自然脱落；
[0059]第十一步:在吊耳9处挂吊索具，并使吊索具处于预紧状态；
[0060]第十二步:观察已切割过的直口，是否仍存在粘连现象，确认无误后，调整好火焰，开启切割氧阀门后，将割枪嘴对准直口曲线小孔，移动至直口曲线8，切割直口预留的终端余量;
[0061]第十三步:此时，吊耳9已处于管径最上方，将从马鞍口分离的管头吊离；摘除双轮切割辅助装置；
[0062]第十四步:操作转台4，将马鞍口标定的O度点位置，就近调整至任意一侧适宜的切割的高度；
[0063]第十五步:切割人员处在结构钢管5 —侧的管口面，依据坡口最长点，先由结构钢管5的直口外壁边缘切割至结构钢管5的内壁边缘，再沿结构钢管5的内壁边缘由上而下进行坡口的预切割；
[0064]上述切割的角度要小于坡口曲线；以形成坡口边缘距坡口线10毫米以上为宜；对于管壁较厚，坡口角度较大的管壁，事先采用割枪，在坡口曲线的表面进行适当的预热，以提高切割处的温度；再由管壁内边缘进行坡口的切割，以此来达到所需切割坡口的长度；
[0065]上述切割的长度一般在300毫米至500毫米以内停止切割为宜，此时，切割角度不变，由结构钢管5的内壁边缘切割至外壁边缘，以切除切割形成的条状物；然后，利用切割形成的温度，尽快进行下一步骤的切割；操作转台4，将结构钢管5的停留位置调整至适宜切割的高度，继续沿内壁边缘由上而下进行坡口的预切割；如此反复重复，随着坡口角度的逐渐变小，而延长切割的长度；当切割至内壁边缘距坡口线的角度低于30度时，停止切割；此时，若不适宜继续进行内边缘切割；
[0066]第十六步:再在气割枪上安装一坡口切割辅助装置；切割人员处在结构钢管5 —侧的坡口面，先清理干净内边缘切割过程中(第十四步)所形成坡口曲线处(管面放置坡口切割的位置)的颗粒物，以便于坡口切割装置的顺利运行，将球体置于管面，(根据实际情况，事先采用割枪，在坡口曲线的表面进行适当的预热，以提高切割面的温度。以达到切割的坡口光洁、光滑)；由上而下的专注坡口曲线内壁边缘相一致，沿坡口线进行切割；
[0067]上述第十六步:由于坡口大，很难达到坡口边缘(距坡口线10毫米)进行预切割休整，即:先沿坡口曲线外进行切割，以形成坡口边缘距坡口线10毫米间距；然后，专注坡口曲线内壁边缘相一致，沿焊接坡口切割线11进行局部焊接坡口角12的切割；
[0068]当坡口切割至第十四步骤停止位置时，停止切割。待到再完成第十四步骤的切割停留时，继续进行上述本步骤的坡口切割，如此反复重复。
[0069]当切割至第十四步骤中，因坡口角度低于30度位置停止切割时，此时，继续继续沿用坡口切割装置进行切割，直至切割至坡口角度的O度。
[0070]第十七步:操作人员处在结构钢管5管端另一侧的管口面，重复第十三步至第十五步直至完成切割至坡口角度的O度；
[0071]第十八步:操作人员处于管端一侧采用割枪由接长后的结构钢管5内壁进行坡口面预热，将坡口切割辅助装置置于管内壁，割枪沿坡口曲线由坡口中心最大角度处切至末端处；调整转台4 ;操作人员处于管端另一侧，由坡口中心最大角度处切至末端处；切割角度由坡口曲线与管道外壁边缘相一致。
[0072]第十九步:操作人员处在结构钢管5的另一端，重复第四步至第十九步直至完成切割至坡口角度的O度；至此，形成切割完成的连续焊接坡口 14。再切割结构钢管5的另一端，切割完成后，形成马鞍口切割完成的结构钢管15。
[0073]上述割枪、割