减震器连杆冲压工艺及冲压模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种减震器连杆冲压工艺及冲压模具，属于机械技术领域。
【背景技术】
[0002]现有技术中，减震器连杆冲压工艺，首先是将工件一端的拉伸桶拉伸到位，直径a为0 38.25，后期需要电泳漆，拉伸桶高度b为24.6 (如图3、图4所示)。在拉伸桶尺寸到位后，对工件外翻边进行翻边和整形，在这个翻边这整形的过程中，材料产生一定的移动，导致中间的拉伸桶尺寸变形，桶的高度和桶的圆度都发生了较大的变形。在减震器连杆的尺寸要求中，拉伸桶的尺寸要求非常高，桶的变形直接影响了工件的功能性，减震器连杆的后期冲孔定位都以此拉伸桶定位，导致孔距产生较大的偏差，产品很不稳定。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种减震器连杆冲压工艺及冲压模具，满足拉伸桶的尺寸要求，保证产品的稳定性。
[0004]按照本发明提供的技术方案，所述减震器连杆冲压工艺，其特征是，包括以下步骤:
(1)将工件原材料拉伸出得到拉伸桶，该拉伸桶保证一定的锥度；
(2)翻边:在翻边时采用锥型冲头对拉伸桶进行定位；
(3)翻边完成后，对拉伸桶进行冲底，冲底和翻边上的冲孔在模具上同时进行。
[0005]所述步骤(I)中拉伸桶的锥度为15°。
[0006]所述减震器连杆冲压模具，包括下模板和上模板，其特征是:所述下模板安装在下定位板上，在下模板上表面设置下垫板，下垫板上表面安装下固定板；在所述上模板的下表面设置上垫板，上垫板下表面安装上固定板；在所述下固定板上表面设置下整孔凹模、下凹模和挤孔凸模，在上固定板下表面设置整孔凸模、冲头和上挤孔凹模；所述下整孔凹模与整孔凸模相互配合，下凹模和冲头相互配合，上挤孔凹模和挤孔凸模相互配合。
[0007]进一步的，所述挤孔凸模固定在下挤孔凸模固定座中，下挤孔凸模固定座设置在下固定板上。
[0008]进一步的，在所述下固定板上表面设置下卸料板，下卸料板上表面设置第一下卸料板拼板和第二下卸料板拼板，在上固定板下表面设置上卸料板；在所述下卸料板的底部设置第一氮气弹簧，在上固定板上对应于下卸料板的位置设置第二氮气弹簧。
[0009]进一步的，在所述下模板上表面设置拨料支撑板。
[0010]进一步的，在所述上挤孔凹模的底部设置顶杆，顶杆底部设置第三氮气弹簧。
[0011]进一步的，在所述上固定板下表面设置上模、镶块和定位块，在下卸料板上表面设置下定位块。
[0012]本发明所述减震器连杆冲压工艺，能够保证各个孔之间的位置度，不存在以一个孔定位产生偏差而位置度不好，而且拉伸桶整形改到翻边后面进行整形，也保证了拉伸桶的尺寸的稳定，后续工序切边和冲拉伸筒底对拉伸桶不再产生影响。
【附图说明】
[0013]图1为减震器连杆的结构示意图。
[0014]图2为图1的俯视图。
[0015]图3为现有工艺中拉伸桶拉伸到位后的示意图。
[0016]图4为图3的俯视图。
[0017]图5-1为拉伸得到提伸桶的示意图。
[0018]图5-2为图5-1的俯视图。
[0019]图6所述模具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
[0021]本发明所述减震器连杆冲压工艺，包括以下步骤:
(1)如图5-1所示，将工件原材料拉伸出得到拉伸桶，该拉伸桶保证一定的锥度，锥度α /2 —般为 15。；
(2)翻边:在翻边时采用锥型冲头对拉伸桶进行定位，以保持拉伸桶形状不发生较大的变形，由于拉伸桶具有一定的锥度，也使工件更容易卸料；
(3)翻边完成后，对拉伸桶进行冲底，冲底和翻边上的冲孔012.25和0 14.5 (图2中孔A和孔B)在如图6所示的模具上同时进行，这样一来容易保证各个孔之间的位置度，不存在以一个孔定位产生偏差而位置度不好，而且拉伸桶整形改到翻边后面进行整形，也保证了拉伸桶的尺寸的稳定，后续工序切边和冲拉伸筒底对拉伸桶不再产生影响。
[0022]如图6所示，所述模具包括下凹模1、下整孔凹模2、下定位板3、下模板4、第一氮气弹簧5、下固定板6、拨料支撑板7、下卸料板8、第一下卸料板拼板9、上模10、第二氮气弹簧11、上卸料板12、上固定板13、上垫板14、上模板15、整孔凸模16、冲头17、镶块18、下定位块19、第二下卸料拼板20、第三氮气弹簧21、顶杆22、上挤孔凹模23、定位块24、下挤孔凸模固定座25、挤孔凸模26和下垫板27等。
[0023]所述下模板4安装在下定位板3上，在下模板4上表面设置下垫板27，下垫板27上表面安装下固定板6 ;在所述上模板15的下表面设置上垫板14，上垫板14下表面安装上固定板13 ;在所述下固定板6上表面设置下整孔凹模2、下凹模I和挤孔凸模26，在上固定板13下表面设置整孔凸模16、冲头17和上挤孔凹模23 ;所述下整孔凹模2与整孔凸模16相互配合使用，用于对拉伸桶进行冲底；所述下凹模I和冲头17相互配合使用，用于冲孔A ;所述上挤孔凹模23和挤孔凸模26相互配合使用，用于冲孔B。
[0024]所述挤孔凸模26固定在下挤孔凸模固定座25中，下挤孔凸模固定座25设置在下固定板6上。
[0025]在所述下固定板6上表面设置下卸料板8，下卸料板8上表面设置第一下卸料板拼板9和第二下卸料板拼板20，在上固定板13下表面设置上卸料板12 ;在所述下卸料板8的底部设置第一氮气弹簧5，在上固定板13上对应于下卸料板8的位置设置第二氮气弹簧
Ilo
[0026]在所述下模板4上表面设置拨料支撑板7。
[0027]在所述上挤孔凹模23的底部设置顶杆22，顶杆22底部设置第三氮气弹簧21。
[0028]在所述上固定板13下表面设置上模10、镶块18和定位块24，在下卸料板8上表面设置下定位块19。
[0029]所述模具的工作过程如下:在模具打开状态，上卸料版12和上挤孔凹模23都处于放松状态，下卸料版8处于放松状态，第一下卸料板拼板9、下定位块19和第二下卸料板拼板20固定在下卸料版8上。
[0030]1、将工件放置于下模上，依靠下定位块19和挤孔凸模26定位；
2、上模下行，第二氮气弹簧11首先将下卸料板8压到底，与下固定板6贴合(第二氮气弹簧11的初始力要达到第一氮气弹簧5的初始力2倍左右)；
3、上模下行，上卸料板12和上挤孔凹模23在第三氮气弹簧21力的作用下，先将工件压到下卸料板8上，与之贴合；
4、上模下行，在冲床的作用下，整孔凸模16、冲头17和上挤孔凹模23将工件的拉伸桶，圆孔和需要挤的孔冲制到位；
5、上模上行，在第三氮气弹簧21的作用下，上卸料板12和上挤孔凹模23将工件从上模中脱出，上模继续上行，第二氮气弹簧11对下卸料板8的力消失，下卸料板8在第一氮气弹簧5的作用下将工件从下整孔凹模2和挤孔凸模26中脱出；从而完成一个冲压工序。
【主权项】
1.一种减震器连杆冲压工艺，其特征是，包括以下步骤: (1)将工件原材料拉伸出得到拉伸桶，该拉伸桶保证一定的锥度； (2)翻边:在翻边时采用锥型冲头对拉伸桶进行定位； (3)翻边完成后，对拉伸桶进行冲底，冲底和翻边上的冲孔在模具上同时进行。2.如权利要求1所述的减震器连杆冲压工艺，其特征是:所述步骤(I)中拉伸桶的锥度为 15°。3.—种减震器连杆冲压模具，包括下模板(4)和上模板(15)，其特征是:所述下模板(4)安装在下定位板(3)上，在下模板(4)上表面设置下垫板(27)，下垫板(27)上表面安装下固定板(6);在所述上模板(15)的下表面设置上垫板(14)，上垫板(14)下表面安装上固定板(13);在所述下固定板(6)上表面设置下整孔凹模(2)、下凹模(I)和挤孔凸模(26)，在上固定板(13)下表面设置整孔凸模(16)、冲头(17)和上挤孔凹模(23);所述下整孔凹模(2)与整孔凸模(16)相互配合，下凹模(I)和冲头(17)相互配合，上挤孔凹模(23)和挤孔凸模(26)相互配合。4.如权利要求3所述的减震器连杆冲压模具，其特征是:所述挤孔凸模(26)固定在下挤孔凸模固定座(25)中，下挤孔凸模固定座(25)设置在下固定板(6)上。5.如权利要求3所述的减震器连杆冲压模具，其特征是:在所述下固定板(6)上表面设置下卸料板(8)，下卸料板(8)上表面设置第一下卸料板拼板(9)和第二下卸料板拼板(20)，在上固定板(13)下表面设置上卸料板(12);在所述下卸料板(8)的底部设置第一氮气弹簧(5)，在上固定板(13)上对应于下卸料板(8)的位置设置第二氮气弹簧(11)。6.如权利要求3所述的减震器连杆冲压模具，其特征是:在所述下模板(4)上表面设置拨料支撑板(7)。7.如权利要求3所述的减震器连杆冲压模具，其特征是:在所述上挤孔凹模(23)的底部设置顶杆(22 )，顶杆(22 )底部设置第三氮气弹簧(21)。8.如权利要求3所述的减震器连杆冲压模具，其特征是:在所述上固定板(13)下表面设置上模(10)、镶块(18)和定位块(24)，在下卸料板(8)上表面设置下定位块(19)。
【专利摘要】本发明涉及一种减震器连杆冲压工艺及冲压模具，其特征是，包括以下步骤：（1）将工件原材料拉伸出得到拉伸桶，该拉伸桶保证一定的锥度；（2）翻边：在翻边时采用锥型冲头对拉伸桶进行定位；（3）翻边完成后，对拉伸桶进行冲底，冲底和翻边上的冲孔在模具上同时进行。所述步骤（1）中拉伸桶的锥度为15°。本发明能够保证各个孔之间的位置度，不存在以一个孔定位产生偏差而位置度不好，而且拉伸桶整形改到翻边后面进行整形，也保证了拉伸桶的尺寸的稳定，后续工序切边和冲拉伸筒底对拉伸桶不再产生影响。
【IPC分类】B21D35/00, B21D37/10
【公开号】CN105149435
【申请号】CN201510614100
【发明人】魏忠, 倪西鲁
【申请人】无锡市中捷减震器有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年9月23日