21~26V，手工电弧焊接电 流为150~170A和焊接速度为90~120cm/min，气体保护焊接电流为90~120A和焊接速 度为 24 ~28cm/min。
[0041] 所述D步骤中筒体之内侧焊缝焊层埋弧焊接电压为29~33V和电流为350~630A 且焊接速度为28~34m/h，筒体之内侧焊缝盖面埋弧焊接电压为34~37V和电流为550~ 600A且焊接速度为25~29m/h。
[0042] 所述E步骤中筒体之外侧焊缝埋弧焊接电压为37~41V和电流为660~710A且 焊接速度为24~28m/h。
[0043] 所述D和/或E步骤中的焊剂在焊接前进行200~350°C和1~2. 5h烘干并干燥 保存。
[0044]
[0045] 实施例1
[0046] 如图1、2和6所示，焊接Q34?材质，尺寸为Φ4300X2980mmX14mm的圆筒体（纵 向焊缝），焊接工艺参数和步骤如下：
[0047]S100 :按要求下料，然后将钢板长边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为4mm的 单向坡口（即钝边厚度为l〇mm);
[0048]S200:将上述已开坡口的钢板按Φ4300及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于 0. 5mm的要求卷制形成筒体并形成外侧面V形焊缝；
[0049] S250:将成形筒体外侧缝隙间隔500mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至 低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
[0050] S300 :对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为21V、电流为150~170A和 焊接速度为90~120cm/min的手工电弧焊按填充厚度3mm进行打底；
[0051] S400 :对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为37V和电流为587A且焊接速度 为28m/h的埋弧自动焊按盖面余高2. 5mm进行埋弧自动焊接；
[0052]S500:完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为37V和电流为710A且焊 接速度为24m/h的埋弧自动焊按盖面余高2. 5~3. 5_进行埋弧自动焊接。
[0053] 焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730. 3要求。
[0054] 实施例2
[0055] 如图1、2和6所示，焊接Q34?材质，尺寸为Φ 4300 X 2980mm X 20mm的圆筒体（纵 向焊缝），焊接工艺参数和步骤如下：
[0056]
[0057]S100:按要求下料，然后将钢板长边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为6mm的 单向坡口（即钝边厚度为14mm);
[0058]S200 :将上述已开坡口的钢板按Φ4300及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于 0. 5mm的要求卷制形成筒体并形成外侧面V形焊缝；
[0059]S250:将成形筒体外侧缝隙间隔500mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至 低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
[0060] S300 :对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为25V、电流为90A和焊接速 度为24~28cm/min的手工0)2气体保护焊按填充厚度3mm进行打底；
[0061] S400 :对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为37V和电流为600A且焊接速度 为26m/h的埋弧自动焊按盖面余高0. 5mm进行埋弧自动焊接；
[0062]S500:完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为40V和电流为680A且焊 接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高2_进行埋弧自动焊接。
[0063] 焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730. 3要求。
[0064] 实施例3
[0065] 如图1、3和7所示，焊接Q345E材质，尺寸为Φ4300X2530X22mm的圆筒体（纵 向焊缝），焊接工艺参数和步骤如下：
[0066] S100 :按要求下料，然后将钢板短边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度
[0067]
[0068] 为6mm的单向坡口，且在钢板短边靠筒体内侧开角度为35±2°及深度为12mm的 单向坡口（即留钝边4mm);
[0069] S200:将上述已开坡口的钢板按Φ 4300及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于 1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
[0070] S250:将成形筒体外侧缝隙间隔500mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至 低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
[0071]S300 :对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为150~170A和焊接速度为 90~120cm/min的的手工电弧焊按填充厚度3mm进行打底；
[0072] S400:对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为32V和电流为420A且焊接速度 为30m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2. 5_进行第一层填充焊接；然后采用电压为31~ 32V和电流为500~630A且焊接速度为24~25m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2. 5mm 进行第二、三层填充焊接；然后采用电压为36V和电流为680A且焊接速度为25m/h的埋弧 自动焊按盖面余高〇.5_进行埋弧自动焊接；
[0073] S500:完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为39V和电流为690A且焊 接速度为26m/h的埋弧自动焊按盖面余高1. 5_进行埋弧自动焊接。
[0074] 焊接完成后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730. 3要求。
[0075] 实施例4
[0076]如图 1、4 和 7 所示，焊接Q345E材质，尺寸为Φ4500X25780 (12890X2)X26mm的 圆筒体（两段圆筒形焊接形成，包括纵向和环焊缝），步骤如下（焊剂在焊接前进行200°C和2h烘干并干燥保存）：
[0077] S100:按要求下料，然后将钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为6mm的 单向坡口，且在钢板靠筒体内侧开角度为35±2°及深度为15. 5mm的单向坡口（即留钝边 3. 5mm)；
[0078] S200 :将上述已开坡口的钢板按Φ 4500及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于 1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
[0079] S250 :将成形筒体外侧缝隙间隔800mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至 低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
[0080]S300 :对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为21V、电流为120A和焊接速 度为24~28cm/min的C02手工气体保护焊按填充厚度3mm进行打底；
[0081] S400 :对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为29V和电流为350A且焊接速 度为32m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2mm进行第一层填充焊接；然后分别采用电压为 30、31、32V和电流为420、510、600A且焊接速度为30、29、28m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚 度2. 5、3、4mm进行第二、三、四层填充焊接；然后采用电压为35V和电流为560A且焊接速度 为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高1_进行埋弧自动焊接；
[0082]S500 :完成内侧焊缝焊接后，对筒体外侧焊缝采用电压为39V和电流为680A且焊 接速度为25m/h的埋弧自动焊按盖面余高2_进行埋弧自动焊接。
[0083] 两段圆筒形连接环焊缝按S250至S400步骤进行焊接。纵焊缝和环焊缝焊接完成 后，对焊缝外观检测合格，超声波探伤检测符合JB/T4730. 3要求。
[0084] 实施例5
[0085]如图 1、4 和 7 所示，焊接Q32? 材质，尺寸为Φ4500X18320 (9160X2)X32mm的 圆筒体（两段圆筒形焊接形成，包括纵向和环焊缝），步骤如下（焊剂在焊接前进行250°C 和1. 5h烘干并干燥保存）：
[0086] S100 :按要求下料，然后将钢板四边靠筒体外侧开角度为45±2°及深度为7mm的 单向坡口，且在钢板靠筒体内侧开角度为35±2°及深度为22mm的单向坡口（即留钝边 3mm)；
[0087] S200 :将上述已开坡口的钢板按Φ 4500及错边量不大于1mm且焊缝间隙不大于 1mm的要求卷制形成筒体并形成双V形焊缝；
[0088] S250 :将成形筒体外侧缝隙间隔700mm手工电弧点焊定位，然后清理焊点高度至 低于埋弧焊焊丝走线高度及焊缝锈蚀、氧化皮、杂物等。
[0089]S300 :对已成形的筒体纵向缝隙外侧坡口，采用电压为26V、电流为95A和焊接速 度为24~28cm/min的0)2气体保护焊按填充厚度3. 5mm进行打底；
[0090] S400 :对已打底焊接的筒体之内侧焊缝采用电压为30V和电流为380A且焊接速度 为34m/h的埋弧自动焊按焊层填充厚度2. 5mm进行第一层填充焊接；然后分别采用电压为