一种全自动钢带下料铆接制环设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种全自动钢带下料铆接制环设备，属于金属零部件加工设备技术领域。
【背景技术】
[0002]现有技术中钢带下料铆接制环工艺主要通过手工作业完成，首先根据定长切断钢带，然后在钢带的两端冲制铆接孔，通过手工方式弯曲钢带使之成为圆环形，并将钢带的两端搭接在一起且使钢带两端的铆接孔重合，然后在重合的铆接孔内放入铆钉，最后冲压锚固使钢带的两端铆接在一起完成钢带制环作业。上述作业采用手工作业不仅劳动量大而且作业效率低低，也不利于保障产品的质量稳定性，因此有必要设计一种自动化设备高效地完成上述作业。
【发明内容】
[0003]本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种全自动钢带下料铆接制环设备，满足实际使用要求。
[0004]为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下:
一种全自动钢带下料铆接制环设备，包括:轴线均水平同向设置的活动上滚轮、活动下滚轮、固定左滚轮和固定右滚轮，以及可以竖直直线上下运动的竖直安装块、活动成形模和冲压上模；
所述活动上滚轮和所述活动下滚轮均固设于所述竖直安装块上且所述活动上滚轮位于所述活动下滚轮的上方；
所述活动成形模包括中部托块、左弧形挡块和右弧形挡块，所述左弧形挡块和所述右弧形挡块分别设置于所述中部托块的两侧，且所述左弧形挡块和所述右弧形挡块位置和结构对称，所述左弧形挡块和所述右弧形挡块均设置有成形弧面，所述左弧形挡块的成形弧面和所述右弧形挡块的成形弧面共同构成一个直边水平的半圆形结构，且所述左弧形挡块和所述右弧形挡块的成形弧面均朝向所述中部托块；
所述左弧形挡块位于所述固定左滚轮的上方，所述右弧形挡块位于所述固定右滚轮的上方;所述冲压上模设置于所述中部托块的上方。
[0005]作为上述技术方案的改进，还包括可以水平直线往复移动的水平安装块，所述水平安装块包括垂直于移动方向的安装端面，且所述安装端面朝向所述冲压上模和所述中部托块之间的位置，所述水平安装块上设置有两个铆钉定位块，两个所述铆钉定位块各通过一个转轴设置于所述水平安装块的所述安装端面上，所述转轴与所述水平安装块的移动方向平行，每个所述转轴上均套装有一个连接所述所述铆钉定位块和所述水平安装块的扭簧使所述铆钉定位块可以围绕所述转轴旋转且具有复位弹性；
两个所述铆钉定位块均包括定位顶面和定位侧面，两个所述铆钉定位块的所述定位顶面水平等高设置，两个所述铆钉定位块的所述定位侧面竖直相向平行设置，两个所述铆钉定位块的所述定位侧面均设置有连通所述定位顶面的弧形定位槽，两个所述铆钉定位块的所述弧形定位槽共同合成一个用于放置铆钉的铆钉定位槽。
[0006]作为上述技术方案的改进，还包括用于竖直叠放铆钉的送料软管，所述送料软管下端竖直设置；
所述水平安装块还包括水平设置的安装顶面，所述安装顶面与所述铆钉定位块的所述定位顶面等高，所述送料软管的下端底面与所述安装顶面之间的距离小于铆钉的高度。
[0007]作为上述技术方案的改进，所述冲压上模为圆柱形，且所述冲压上模的轴心处设置有负压抽吸孔，所述负压抽吸孔通过所述冲压上模的上端连接负压发生装置。
[0008]本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下:
本发明所述的一种全自动钢带下料铆接制环设备，能够自动完成钢带下料铆接制环作业，工作效率高、劳动强度低，且有利于质量控制。
【附图说明】
[0009]图1为实施例所述的一种全自动钢带下料铆接制环设备作业第一阶段的结构示意图；
图2为实施例所述的一种全自动钢带下料铆接制环设备作业第二阶段的结构示意图； 图3为实施例所述的一种全自动钢带下料铆接制环设备作业第三阶段的结构示意图； 图4为图3中A处的放大结构示意图；
图5为实施例所述的一种全自动钢带下料铆接制环设备作业第四阶段的结构示意图； 图6为图5中B处的放大结构示意图；
图7为实施例所述的水平安装块及其附近组件的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0010]下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
[0011]如图1至图7所示，为本发明所述的一种全自动钢带下料铆接制环设备结构示意图。本发明所述一种全自动钢带下料铆接制环设备，包括:轴线均水平同向设置的活动上滚轮11、活动下滚轮12、固定左滚轮13和固定右滚轮14，以及可以竖直直线上下运动的竖直安装块10、活动成形模20和冲压上模30;活动上滚轮11和活动下滚轮12均固设于竖直安装块10上且活动上滚轮11位于活动下滚轮12的上方;活动成形模20包括中部托块21、左弧形挡块22和右弧形挡块23，左弧形挡块22和右弧形挡块23分别设置于中部托块21的两侧，且左弧形挡块22和右弧形挡块23位置和结构对称，左弧形挡块22和右弧形挡块23均设置有成形弧面24，左弧形挡块22的成形弧面24和右弧形挡块23的成形弧面24共同构成一个直边水平的半圆形结构，且左弧形挡块22和右弧形挡块23的成形弧面24均朝向中部托块21;左弧形挡块22位于固定左滚轮13的上方，右弧形挡块23位于固定右滚轮14的上方;冲压上模30设置于中部托块21的上方。具体地，还包括竖直设置的竖直气缸15、成形气缸25和冲压气缸31，竖直气缸15的活塞杆朝上设置且连接竖直安装块10，成形气缸25的活塞杆朝上设置且连接活动成形模20，冲压气缸31的活塞杆朝下设置且连接冲压上模30。
[0012]工作时，如图1所示，第一阶段是钢带两端下料并完成铆接孔冲制后从固定左滚轮13—端水平移动至活动下滚轮12、固定左滚轮13和固定右滚轮14上;然后如图2所示，第二阶段是竖直安装块10带动活动上滚轮11和活动下滚轮12向下运动，由于钢带两端受到固定左滚轮13和固定右滚轮14的限位作用，当钢带中部随着活动上滚轮11下移时，钢带被弯曲成U形结构;然后如图3和图4所示，第三阶段是活动成形模20下移，使上翘的钢带两端位于左弧形挡块22的成形弧面24和右弧形挡块23的成形弧面24内侧，同时竖直安装块10带动活动上滚轮11和活动下滚轮12向上运动，推动钢带的两端沿着成形弧面24弯曲并在中部托块21的上方搭接在一起;然后如图6和图5所示，第四阶段是冲压上模30带着铆钉穿过钢带的铆接孔并与中部托块21共同挤压使铆钉的扩口端变形，从而完成铆接工作。
[0013]还包括可以水平直线往复移动的水平安装块40，水平安装块40包括垂直于移动方向的安装端面41，且安装端面41朝向冲压上模30和中部托块21之间的位置，水平安装块40上设置有两个铆钉定位块42，两个铆钉定位块42各通过一个转轴43设置于水平安装块40的安装端面41上，转轴43与水平安装块40的移动方向平行，每个转轴43上均套装有一个连接铆钉定位块42和水平安装块40的扭