一种冷镦机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种加工设备，尤其涉及一种冷镦机。
【背景技术】
[0002]目前，冷镦机常用于对很色金属的冷挤压，现有的冷镦机包括:机壳、机械手、推料杆、滑行轨，其中，滑行轨采用完全圆滑过度的S弯，推料时不匀速，容易造成推料杆下联套折断，加工时，要将原料逐个手工操作放置在机械手上，操作不便，效率低。
[0003]因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的冷镦机。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:一种冷镦机，所述冷镦机包括底座、设置于所述底座上方的定位结构、位于所述定位结构上方的压铸结构、位于所述定位结构左侧的进料结构、位于所述进料结构下方的推料结构及位于所述定位结构右侧的挡板结构，所述定位结构包括第一定位块、位于所述第一定位块下方的第二定位块、位于所述第二定位块左侧的第三定位块及位于所述第三定位块上方的第四定位块，所述压铸结构包括第一气缸、固定所述第一气缸的固定架、位于所述第一气缸下方的第一连接杆及位于所述第一连接杆下方的成型模块，所述进料结构包括漏斗、位于所述漏斗下方的固定板、位于所述固定板左侧的固定架、位于所述固定架右侧的第二气缸、与所述第二气缸连接的第一连接板、位于所述第二气缸下方的第三气缸及连接所述第三气缸的第二连接板，所述推料结构包括第四气缸、与所述第四气缸连接的第二连接杆、位于所述第二连接杆上方的旋转杆、支撑所述旋转杆的支撑杆、位于所述旋转杆上方的第五气缸、位于所述第五气缸下方的移动板、连接所述第五气缸的第三连接杆、与所述第三连接杆固定连接的第一滑动板及位于所述第一滑动板右侧的第二滑动板，所述挡板结构包括第六气缸、位于所述第六气缸下方的支撑柱及位于所述第六气缸左侧的挡止板。
[0006]所述第一定位块、第二定位块、第三定位块及第四定位块均呈长方体，所述第三定位块的右上角设有一矩形凹槽，所述第一定位块与所述第四定位块及第二定位块与所述第三定位块之间形成第一通道，所述第三定位块与所述第四定位块之间形成第二通道。
[0007]所述成型模块处于所述第一通道内。
[0008]所述固定板与所述第四定位块之间形成第三通道，所述漏斗的下开口对准所述第三通道的上开口。
[0009]所述第二气缸与所述固定架的右表面固定连接，所述第一连接板穿过所述固定板延伸至所述第三通道内，所述第一连接板的右表面与所述第四定位块的左表面紧密接触。
[0010]所述第三气缸与所述固定架的右表面固定连接，所述第三气缸位于所述第二气缸的下方，所述第二连接板的上表面与所述固定板的下表面紧密接触，所述第二连接板的右表面与所述第四定位块的左表面紧密接触。
[0011]所述移动板的下表面与所述第三定位块的上表面紧密接触，所述第五气缸与所述移动板的上表面固定连接。
[0012]所述第一滑动板与所述第二滑动板呈长方体，所述第一滑动板与所述移动板的上表面滑动连接，所述第二滑动板与所述移动板的右端转动连接，所述第一滑动板与所述第二滑动板的上表面与所述第四定位块的下表面紧密接触。
[0013]所述挡止板的右端与所述第六气缸连接，所述挡止板的左端位于所述第一定位块与所述第二定位块之间，且所述挡止板的上表面与所述第一定位块的下表面紧密接触，所述挡止板的下表面与所述第二定位块的上表面紧密接触。
[0014]与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果:本实用新型结构简单，使用方便，效率较高，实现了完全自动化，节约人力，节约了人工成本。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型冷镦机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]如图1所示，本实用新型冷镦机包括底座1、设置于所述底座I上方的定位结构2、位于所述定位结构2上方的压铸结构3、位于所述定位结构2左侧的进料结构4、位于所述进料结构4下方的推料结构5及位于所述定位结构2右侧的挡板结构6。
[0017]如图1所示，所述底座I呈长方体。所述定位结构2包括第一定位块21、位于所述第一定位块21下方的第二定位块22、位于所述第二定位块22左侧的第三定位块23及位于所述第三定位块23上方的第四定位块24。所述第一定位块21、第二定位块22、第三定位块23及第四定位块24均呈长方体，所述第三定位块23的右上角设有一矩形凹槽。所述第一定位块21与所述第四定位块24及第二定位块22与所述第三定位块23之间形成第一通道，所述第三定位块23与所述第四定位块24之间形成第二通道。所述第一定位块21的左表面与所述第二定位块22的左表面处于同一竖直平面上，所述第三定位块23的右表面与所述第四定位块24的右表面处于同一竖直平面内。所述压铸结构3包括第一气缸31、固定所述第一气缸31的固定架32、位于所述第一气缸31下方的第一连接杆33及位于所述第一连接杆33下方的成型模块34。所述第一气缸31位于所述第一通道的上方，所述固定架32呈L型，所述固定架32设有两个，且分别位于所述第一电机31的左右两侧。所述固定架32的下表面分别与所述第一定位块21及第四定位块24的上表面固定连接。所述固定架32的另一端与所述第一电机31固定连接。所述第一连接杆33的上端与所述第一电机31连接，下端与所述成型模块34的上表面固定连接。所述成型模块34的左表面与所述第四定位块24的右表面紧密接触，所述成型模块34的右表面与所述第一定位块21的左表面紧密接触。所述成型模块34处于所述第一通道内。
[0018]如图1所示,所述进料结构4包括漏斗41、位于所述漏斗41下方的固定板42、位于所述固定板42左侧的固定架43、位于所述固定架43右侧的第二气缸44、与所述第二气缸44连接的第一连接板46、位于所述第二气缸44下方的第三气缸45及连接所述第三气缸45的第二连接板47。所述固定板42与所述第四定位块24之间形成第三通道，所述漏斗41的下开口对准所述第三通道的上开口，从而使得所述原料进入到所述第三通道，所述固定架43呈L型，其一端与所述固定板42的左表面固定连接，另一端朝下。所述第二气缸44与所述固定架43的右表面固定连接,所述第一连接板46穿过所述固定板42延伸至所述第三通道内，所述第一连接板46的右表面与所述第四定位块24的左表面紧密接触。所述第三气缸45与所述固定架43的右表面固定连接，且位于所述第二气缸44的下方。所述第二连接板47的上表面与所述固定板42的下表面紧密接触，所述第二连接板47的右表面与所述第四定位块24的左表面紧密接触。所述第一连接板46、第二连接板47及固定板42之间形成的空间大小为成型所需要的原料体积大小。
[0019]如图1所示，所述推料结构5包括第四气缸51、与所述第四气缸51连接的第二连接杆52、位于所述第二连接杆52上方的旋转杆53、支撑所述旋转杆53的支撑杆54、位于所述旋转杆53上方的第五气缸55、位于所述第五气缸55下方的移动板56、连接所述第五气缸55的第三连接杆57、与所述第三连接杆57固定连接的第一滑动板58及位于所述第一滑动板58右侧的第二滑动板59。所述第四气缸51与所述底座I的上表面固定连接。所述第二连接杆52的左端与所述第四气缸51连接，所述第二连接杆52的右端与所述旋转杆53轴转连接，从而使得所述第二连接杆52与所述旋转杆53能够相互旋转。所述支撑杆54呈长方体，其右表面与所述第三定位块23的左表面固定连接，所述支撑杆54的左端与所述旋转杆53的中间轴转连接。所述旋转杆53的上端与所述移动板56的左端轴转连接，从而使得所述旋转