基于对传感器外壳表面进行处理的系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种系统，具体涉及一种基于对传感器外壳表面进行处理的系统。
【背景技术】
[0002]传感器是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。传感器的特点包括:微型化、数字化、智能化、多功能化、系统化、网络化。它是实现自动检测和自动控制的首要环节。传感器的存在和发展，让物体有了触觉、味觉和嗅觉等感官，让物体慢慢变得活了起来。通常根据其基本感知功能分为热敏元件、光敏元件、气敏元件、力敏元件、磁敏元件、湿敏元件、声敏元件、放射线敏感元件、色敏元件和味敏元件等十大类。传感器广泛应用于社会发展及人类生活的各个领域，如工业自动化、农业现代化、航天技术、军事工程、机器人技术、资源开发、海洋探测、环境监测、安全保卫、医疗诊断、交通运输、家用电器等。
[0003]在一些传感器的外壳中，其由于功能要求特殊，造成其结构也特殊，使得其外壳零件通常为异形件，现有的设备无法直接对其进行完整加工，零件的现有加工方法是分序分设备加工。分为先由图2所示机床加工两切边，再由图3所示机床车加工外圆。由操作工将压柄抬起，把零件的坯件装入定位工装，启动装有铣刀的主轴，将机床溜板推动使其零件完全通过铣刀，然后将机床溜板退回至安全位置，抬起压柄后将零件取下调换方向再次装入定位工装，并重复上述动作一次，完成一个零件两面切边加工，把零件卸下。由操作工将加工好切边的毛坯零件，装入工装，再用数控系统控制车刀进行加工。完成后操作工将零件卸下。原有加工方法要用两台设备完成，而且加工两切边还需要两次装夹零件，每台机床都必须需要操作工人，效率低，操作工劳动强度很大，而且人力成本很高。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是现有设备无法直接对传感器的异形外壳进行完整加工，零件的现有加工方法是分序分设备，使得效率低，操作工劳动强度很大，而且人力成本很高，其目的在于提供一种基于对传感器外壳表面进行处理的系统，该系统通过一台设备就能够完成传感器的异形外壳的完整加工，减少了中间装夹过程，加工质量得到了保证，加工的效率高，减少劳动强度，降低人力成本。
[0005]本实用新型的通过下述技术方案实现:基于对传感器外壳表面进行处理的系统，包括基座，所述基座上设置有滑动机构和主动力机构，且滑动机构能够在基座上进行水平移动，在滑动机构上设置有副动力机构、外圆成型机构、端面铣削成型机构、进料机构以及卸料机构，在主动力机构上设置有定位工装，外圆成型机构、端面铣削成型机构、进料机构以及卸料机构设置在副动力机构和定位工装之间。在现有的技术方案中，由于零件结构如图1所示结构，其需要对两边进行铣削，导致其至少需要两组不同刀具进行加工，而现有设备要么是只有一套刀具，要么是加工中心形式，加工中心的结构复杂，使用成本和维护成本都高，对于企业的生产投入较大，单独一套刀具无法完成加工，其采用两个以上设备分序进行加工，存在多次夹紧定位过程，使得过程复杂，生产效率低，而且次数多将造成误差大，使得加工质量无法保证，而本技术方案将两种工序需要的设备集中到一个机床上，特用于对传感器的异形外壳进行完整加工，实现自动上料、加工以及卸料，减少中间装卸以及转换过程，实现加工效率的提高，一个工人就能够照看多组机床，降低人力成本以及劳动强度。
[0006]滑动机构主要由安装座、溜板组一以及溜板组二构成，安装座固定在基座顶部，安装座的顶端凸起形成滑轨，滑轨的中心线和主动力机构的中心线平行，溜板组一和溜板组二均安装在基座上并与滑轨契合，且能够沿着滑轨移动，溜板组一和溜板组二相互平行;溜板组一主要由下溜板一和上溜板一构成，下溜板一安装在基座上并与滑轨契合，且能够沿着滑轨中心线移动，上溜板一安装在下溜板一上并与下溜板一契合，且能够水平移动，上溜板一的移动方向与下溜板一的移动方向垂直;溜板组二主要由下溜板二和上溜板二构成，下溜板二安装在基座上并与滑轨契合，且能够沿着滑轨中心线移动，上溜板二安装在下溜板二上并与下溜板二契合，且能够水平移动，上溜板二的移动方向与下溜板二的移动方向垂直，上溜板二设置在上溜板一和主动力机构之间。溜板结构是机械上车床中使用的滑动机构，本方案通过设置的两组溜板机构，用于顶杆和刀具进位，对加工过程进行支撑以及行程控制，使得零件加工精确，各个溜板分别进行移动，实现加工到位。
[0007]进料机构主要由振动盘、输料管道、支撑台、上料座以及导料管构成，振动盘安装在支撑台上，输料管道一端与振动盘连接，另一端与导料管连接，上料座安装在上溜板二上，导料管远离输料管道的一端插入上料座中，上料座设置有上料套，上料套与导料管连通，上料套朝向定位工装，振动盘和支撑台设置在基座外部。由于本方案的待加工零件尺寸小，而且属于异形件，需要仔细对应上料方向，采用人工上料的方式效率低，无法适应加工速度，并且劳动强度大，存在很大的风险，利用设计的自动进料机构，通过振动的方式实现排序，然后将零件通过输料管道输送到导料管中，导料管铅垂设置，导料管中的零件呈单列贴紧，上料座上设置有通孔，上料套安装在通孔中，上料套的中心线刚好与最下方的零件中心线设置在同一条水平线上，顶杆能够随着通孔将最下方的零件顶入上料套中，然后在溜板组二的动作下将上料套中的零件与定位工装接触来实现上料，并保证每个动作能够连贯进行。
[0008]卸料机构主要由卸料板与倾斜的卸料通道构成，卸料板与上溜板二固定，卸料通道的顶面与卸料板连接，卸料板侧壁内凹形成卸料槽;端面铣削成型机构设置在外圆成型机构和导料管之间，端面铣削成型机构的轴线与外圆成型机构的轴线垂直，端面铣削成型机构和外圆成型机构均安装在上溜板二上；副动力机构主要由气缸和顶杆构成，气缸安装在上溜板一上，顶杆与气缸固定，顶杆随着气缸的动作能够插入端面铣削成型机构、外圆成型机构和导料管形成的区域之间，顶杆随着气缸的动作能够插入上料套中，且顶杆的中心线与定位工装的中心线设置在同一水平面中。最终加工完成后，通过移动上溜板二，使得卸料板上的卸料槽能够从定位工装的扁平处卡入，向外拨动零件，将零件从定位工装上拨出顺着卸料通道进入收集装置，实现动作卸料。
[0009]外圆成型机构安装在上料座，外圆成型机构的刀头设置在上料座外部并且水平朝向端面铣削成型机构;上溜板二上设置有安装板，端面铣削成型机构固定在安装板上，端面铣削成型机构的中心线与铅垂线平行。
[0010]本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:
[0011](I)本实用新型的结构简单，将车刀和铣刀安装同一台机床上，车刀和铣刀的行程方向垂直，能够实现一次性将异形结构的零件加工到位，减少了中间转换过程中的多次定位和夹紧，提高了加工效率；
[0012](2)通过溜板的动作能够实现快速到位，操作人员一人能够照看多组机床，其劳动强度低，无需手工对零件进行操作，加工质量得到了保证，人力成本也得到了降低，加大了企业的竞争力；
[0013](3)本系统相对于数控加工中心而言，其结构简单，维护成本低，本方案只需两组刀具，但是数控加工中心是安装多组刀具，如果只安装两组刀具，其工位处存在很大的空间，需要多次转动才能到达刀具处，而本方案移动距离短，缩短了行程，减少了中间等待时间，提高了加工效率。
【附图说明】
[0014]此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中:
[0015]图1为零件的结构不意图；
[0016]图2为现有加工切边设备的结构不意图；
[0017]图3为现有车外圆设备的结构示意图；
[0018]图4为本实用新型的主视图；
[0019]图5为本实用新型的侧视图。
[0020]附图中标记及相应的零部件名称:
[0021]I一振动盘；2—导料管；3—上料套；4一顶杆；5—定位工装；6—铣刀；7—上溜板二;8—下溜板二;9一上溜板一；10一安装座；11一支撑台；12一基座；13一输料管道;14一电机；15—下溜板一 ；16—滑轨；17—主轴；18—上料套；19一气缸;20—卸料槽;21—卸料板；22—车刀。
【具体实施方式】
[0022]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
[0023]实施例1:
[0024]如图1、图4、图5所示，基于对传感器外壳表面进行处理的系统，包括基座12，在基座12上设置有滑动机构和主动力机构，且滑动机构能够在基座12上进行水平移动，在滑动机构上设置有副动力机构、外圆成型机构、端面铣削成型机构、进料机构以及卸