专利名称：机体空腔冷芯的制作方法
技术领域：
本发明涉及铸造领域，特别是一种铸造柴油机机体时使用的机体空腔冷芯。
技术背景冷芯盒工艺是将原砂与冷芯盒树脂混合后吹入芯盒，然后吹入气体固化剂， 砂即在常温下快速固化，净化残余的固化剂后，即可出芯。与壳芯和热芯盒工 艺相比，有如下优点生产效率高、没有芯盒受热变形问题、砂芯精度高、没 有过硬问题、容易制作壁厚差异大的砂芯。以往的使用冷芯盒工艺制作的冷芯 都为一体实心的，生产时需要大量的原砂等原材料，造成成本偏高，限制了它 的推广应用。发明内容本发明的目的是(1)提高柴油机机体的产品质量，减少铸造缺陷和提高 机体的轮廓尺寸精度以及表面质量(2)降低清理工人的劳动强度和工作现场的 粉尘(3)减少原砂的用量，尽量少用天然资源，并在浇注溃散后再重复应用于造型砂，大幅降低造型砂新砂的加入量，降低吨耗成本(4)大幅减少废砂的废弃和排放，满足环保更高的要求。本发明实现其目的所采用的技术方案是 一种机体空腔冷芯，包括相互闭 合的上芯和下芯，上芯和\或下芯的分型面内侧设置空腔。为了最大程度的减少原砂的消耗，减少固化气体的使用，在保证强度的前 提下，所述的内部空腔形状配合机体空腔冷芯的外部轮廓形状，尽可能挖空。为了防止浇铸时，浇铸的铁液从结合面渗入内部空腔，同时做为上下芯的 组装定位，在上芯和下芯的结合面设置相互配合的凹凸止口。具体的，上芯和下芯上的空腔具有相同的轮廓，止口设置于结合面的内侧。上芯和下芯闭合后在内部形成芯腔，在上芯上设置排气孔，使内部芯腔排 气充分。为防止强度不够可以在空腔内布置大小和数量不一的加强筋。 具体的，上芯和下芯在两芯中间水平分型。本发明的有益效果是与整体抽芯和实芯冷芯相比，尽可能的减少了原砂 的消耗，降低了成本，可促使冷芯盒工艺在机体制芯领域的大范围使用，并更 加环保。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。 图1是本发明的上芯的结构示意图。图2是本发明的下芯的结构示意图。 图3是本发明的组装后的俯视图。 图4是本发明的A-A剖面图。图中l.上芯，2.下芯，3.空腔，4.结合面，5.止口， 6.排气孔，7.加强筋。
具体实施方式
如图l、 2、 3、 4所示的一种机体空腔冷芯，包括可以相互闭合的上芯l和 下芯2，上芯1和下芯2的分型面内侧设置空腔3，空腔3配合机体空腔冷芯的 外部轮廓，做到上芯1和下芯2的壁厚基本一致，上芯1和下芯2上的空腔3 具有相同的轮廓，止口 5设置于结合面4的内侧。上芯1和下芯2闭合后在内 部形成芯腔，上芯1上设置排气孔6，将芯腔的内部空间与外界贯通。并根据冷芯的强度和大小在上芯1和下芯2的空腔3内设计不同数量、大小的加强筋7。 总之，本发明的保护点在于冷芯中具有空腔3，其他结构并不局限于本具体实施例，如本发明的止口 5也可以设置在结合面4的中间位置。
权利要求
1. 一种机体空腔冷芯，其特征是包括相互闭合的上芯(1)和下芯(2)，上芯(1)和\或下芯(2)的分型面内侧设置空腔(3)。
2、 根据权利要求1所述的机体空腔冷芯，其特征是所述的内部空腔(3)形状配合机体空腔冷芯的外部轮廓。
3、 根据权利要求1所述的机体空腔冷芯，其特征是在上芯(1)和下芯(2)的结合面(4)设置相互配合的凹凸止口 (5)。
4、 根据权利要求3所述的机体空腔冷芯，其特征是上芯(1)和下芯(2) 上的空腔(3)具有相同的轮廓，止口 (5)设置于结合面(4)的内侧。
5、 根据权利要求1所述的机体空腔冷芯，其特征是在所述的上芯(1)上设置排气孔(6)。
6、 根据权利要求1所述的机体空腔冷芯，其特征是所述的上芯(1)和下芯(2)在中间水平分型。
7、 根据权利要求1所述的机体空腔冷芯，其特征是在所述的空腔(3)区域内设置有加强筋(7)。
全文摘要
本发明涉及铸造领域，特别是一种铸造柴油机机体时使用的机体空腔冷芯。包括相互闭合的上芯和下芯，上芯和/或下芯的分型面内侧设置空腔。与实心冷砂芯相比，尽可能的减少了原砂的消耗，降低成本，减少了砂芯固化用化工气体的排放，更加环保。
文档编号B22C9/10GK101269402SQ20071002074
公开日2008年9月24日 申请日期2007年3月22日 优先权日2007年3月22日
发明者朱亚道, 殷汉民, 石剑舫 申请人:江苏常动机械有限公司