一种ZM轴承座的芯盒模具的制作方法

本发明涉及射芯机工装领域，特别是指一种zm轴承座的芯盒模具。

背景技术：

目前，我国铸造行业普遍采用热芯盒来制造砂芯。其制作过程大致如下：将铸造用砂、热固性树脂和催化剂混合成的砂料通过射芯机射入到具有加热装置的芯盒中，加热到250至320摄氏度，使贴近芯盒表面的砂料受热，砂料中的粘结剂在很短的时间内即可缩聚硬化，进而形成型芯。铸造用砂一般通过射砂嘴射入热芯盒模具的型腔内。

在现有机械行业中，轴承座的用途广泛，在轴承座芯盒模具的设计以及生产过程中，由于一些轴承座的体积较大，这样芯盒在设计时，型腔的深度也比较大，所以需要相应增加浇口的高度，而且浇道的位置以及射砂口的结构对后期浇铸的影响很大，不合理的设置很容易导致浇铸废品率增加；在轴承座的应用中，会有与轴承座配合使用的芯子，由于芯子结构比较复杂，而且芯子制芯后容易折断或者破碎。

技术实现要素：

本发明为解决现有的问题，提出一种zm轴承座的芯盒模具。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种zm轴承座的芯盒模具，包括砂座模具和砂盖模具，砂座模具能够制作与轴承座的底座外部形状相同的砂壳，砂盖模具能够制造与轴承座的上盖形状相同的砂壳，砂座模具包括砂座上模和砂座下模，砂盖模具包括砂盖上模和砂盖下模，在砂座下模和砂盖下模的下侧设置都有五个射砂口，在砂座下模和砂盖下模的其他三侧均设置有排气槽。

砂座模具合模后形成与轴承座的底座形相同的型腔，在砂座上模的型腔中部设置双浇口的浇道，浇道为三通道浇道，在砂座上模和砂座下模上设置有若干定位孔，在砂座上模和砂座下模的型腔底部设有顶针孔，砂座下模的排气槽与型腔相通，射砂口前端与射砂嘴连接，射砂口后端与型腔连接，射砂口前端直径到射砂口后端直径为逐渐增大，在砂座上模和砂座上模的型腔下方均设置一组加热孔，在加热孔处插入电加热棒，在砂座上模与砂盖下模的后部还设有与射砂机配合安装的工装孔。

砂盖模具合模后形成与轴承座的上盖形相同的型腔，在砂盖下模的型腔中部设置双浇口的浇道，浇道为双通道浇道，在砂盖上模和砂盖下模上设置定位孔，在砂盖上模和砂盖下模的型腔内设有顶针孔，砂盖下模内的排气槽与型腔相通，射砂口前端与射砂嘴连接，射砂口后端与型腔连接，射砂口前端直径到射砂口后端直径为逐渐增大，在砂盖上模和砂盖上模的型腔下方均设置一组加热孔，在加热孔处插入电加热棒，在砂盖上模与砂盖下模的后部还设有与射砂机配合安装的工装孔。

本发明的有益效果是：

1.本发明能实现高效的浇铸，射砂口的直径逐渐增大，提高了射砂的速度，提高了铸造成品率，浇道位置的调整能够加快浇筑的速度，使成品率增加；

2.本发明能使铸造出的轴承座机械加工减少，节省材料和人工的成本，易实现自动化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为砂座模具的结构示意图；

图2为砂座上模的侧视图；

图3为砂座模具的后视图；

图4为砂盖模具的结构示意图；

图5为砂盖下模的侧视图；

图6为砂盖模具的后视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1~图6所示，一种zm轴承座的芯盒模具，包括砂座模具1和砂盖模具2，砂座模具1能够制作与轴承座的底座外部形状相同的砂壳，砂盖模具2能够制造与轴承座的上盖形状相同的砂壳，砂座模具1包括砂座上模3和砂座下模4，砂盖模具2包括砂盖上模5和砂盖下模6，在砂座下模4和砂盖下模6的下侧设置都有五个射砂口7，在砂座下模4和砂盖下模6的其他三侧均设置有排气槽8。

砂座模具1合模后形成与轴承座的底座形相同的型腔，在砂座上模3的型腔中部设置双浇口的浇道8，浇道13为三通道浇道13，在砂座上模3和砂座下模4上设置有若干定位孔9，在砂座上模3和砂座下模4的型腔底部设有顶针孔10，砂座下模4的排气槽8与型腔相通，射砂口7前端与射砂嘴连接，射砂口7后端与型腔连接，射砂口7前端直径到射砂口7后端直径为逐渐增大，在砂座上模3和砂座上模3的型腔下方均设置一组加热孔11，在加热孔11处插入电加热棒，在砂座上模3与砂盖下模6的后部还设有与射砂机配合安装的工装孔12。

砂盖模具2合模后形成与轴承座的上盖形相同的型腔，在砂盖下模6的型腔中部设置双浇口的浇道13，浇道13为双通道浇道13，在砂盖上模5和砂盖下模6上设置定位孔9，在砂盖上模5和砂盖下模6的型腔内设有顶针孔10，砂盖下模6内的排气槽8与型腔相通，射砂口7前端与射砂嘴连接，射砂口7后端与型腔连接，射砂口7前端直径到射砂口7后端直径为逐渐增大，在砂盖上模5和砂盖上模5的型腔下方均设置一组加热孔11，在加热孔11处插入电加热棒，在砂盖上模5与砂盖下模6的后部还设有与射砂机配合安装的工装孔12。

本发明将钢板加工成砂座模具1和砂盖模具2，在砂座模具1和砂盖模具2上加工出相匹配的型腔和芯子型腔、射砂口7以及定位孔9，射砂口7从内向外直径逐渐增大，射砂口7尺寸规格，依据覆膜砂的材料性能以及射砂嘴的出砂速度做出调整，根据定位孔9制得定位销，在型腔的底部钻孔得到顶针孔10，在顶针孔10内插入顶针，顶针可以在顶针孔10内移动，顶针可以将型腔内的砂芯顶出，在砂座模具1和砂盖模具2内加工出一组均匀排布的加热孔11，加热孔11的数量时根据砂座模具1和砂盖模具2内的型腔的大小决定的，排气槽8与型腔相通，排气槽8的深度在0.1-0.3之间，可以根据覆膜砂颗粒的大小，在规定范围内调整排气槽8的深度以及数量，加工工装孔12时，需要依照射芯机上的安装装置来加工，射砂口7加工时需要考虑射芯机上的射砂嘴结构以及覆膜砂的性能。

首先通过工装孔12将定芯模与动芯模安装到射芯机上，定芯模与动芯模合模后，将定位销插入到定位孔9中，使两者固定，射芯机的控制系统通过信息采集系统，指令压缩空气系统启动并打开砂箱与砂斗的通道，使得配比好的覆膜砂进入砂斗并通过砂斗的出砂口进入型腔，在压力作用下覆膜砂被压实，废气从排气槽8排出，控制系统指令加热系统对模具进行加热，进而加热模具内的覆膜砂，使之变性固化，温度传感器实时探测加热温度并反馈给控制元件，以控制加热温度的恒定；当覆膜砂固化后，控制系统指令液压系统的液压缸将模具分开，取出砂芯，就完成了轴承座底座的砂芯的制作过程。

轴承座上盖的砂芯制作过程与轴承座底座的砂芯的制作过程相同。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。