专利名称：具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种高密度散热装置的制造方法，特别是涉及一种具高倍 数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法。
背景技术：
就目前散热技术而言，尤其是用以生产电气产品散热装置的制造方法有下列五种(1)铝挤型、(2)压铸、(3)冷锻造、(4)刀削、(5)黏合。前四 种生产方式，虽然能生产出一体成型的散热装置，但其散热鳍片尺寸与数 量有一定长宽高的比例限制。若能提高散热鳍片尺寸倍数与排列密度，则 可增加散热面积，进而提高散热效率。第五种生产方式，是将散热鳍片和 散热底座两个部分，以黏着剂黏合，形成一座不受散热鳍片倍数与密度限 制的散热装置，但是却因为不是一体成型，所以在热能传导与散热效果上， 仍不甚理想。因为导热私着剂会影响热能传导效能，使部分热能留滞在散 热底座，无法顺利传导至散热鳍片加速散热。有鉴于上述现有的散热装置的制造方法存在的缺陷，本发明人基于从 事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用， 积极加以研究创新，以期创设一种新的 一体成型的高倍数散热鳍片的高密 度散热装置的制造方法，能够改进一般现有的散热装置的制造方法，使其 更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作及改进后，终于创设 出确具实用价值的本发明。发明内容本发明的目的在于，克服现有的散热装置的制造方法存在的缺陷，而 提供一种新型的具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法，所要解 决的技术问题是使其以 一种方法即可制造横向及纵向的高倍数散热鳍片的 高密度散热装置，且令散热装置量产上更为方便，非常适于实用。本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据 本发明提出的散热装置的制造方法，其包括以下步骤将形成有散热鳍片 容置槽的模具组合；成型多个具有特定形状及尺寸的散热鳍片；将该多个 散热鳍片置入模具之中定位；将熔融状态的可导热金属灌入模具内而与各 散热鳍片部分表面相固结；待冷却后脱膜直接成型一散热装置。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。 前述的散热装置的制造方法，其中所述的多个散热鳍片置入模具之中。 前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具包括有多个模片及位于模片最下端的一底块，其中各模片的上表面有一凹陷部形成散热鳍片容 置槽，供散热鳍片放置，且模片的凹陷部一端形成有内凹的缺口；该底块 具有上及下表面。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与 水平面呈某一特定斜度。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈 横向几何形状。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为 与水平面呈一特定曲面。前述的散热装置的制造方法，其中所述的底块的上及下表面均为平面前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具由前盖、多个模片及后 盖的次序加以组合，其中前盖的后表面形成有一与散热鳍片容置槽形状 尺寸相同且与模片高度相同的凸出部，前表面为平面状；多个模片的上端有 一缺口部，其下端为一平面，且其模片的前表面有一凹陷部，其后表面为 一平面；多个模片的上端的缺口部形成一容槽，又前一模片的后表面与后 一模片的凹陷部形成散热鳍片容置槽；后盖的前后面均为平面状。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与 垂直面呈某一特定斜度。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈 纵向几^f可形状。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为 与垂直面呈一特定曲面。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具包括有一上盖、位于该 上盖下方的多个模片及位于模片最下端的一底块，其中该上盖的下表面 形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片宽度相同的凸出部，上 表面为平面状；各模片的上表面有一凹陷部，凹陷部端形成有缺口，而模 片的下表面为一平面，且其模片的前端有一缺口部，多个模片的缺口部形 成一容槽，而模片的后端为一平面；底块其上下表面均为平面状。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与 水平面呈某一特定斜度。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈 横向几何形状。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为 与水平面呈一特定曲面。前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与 垂直面呈某一特定斜度。其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈其中所述的模具的散热鳍片容置槽，其其中所述的散热鳍片藉由冲压而成型。 其中所述的散热鳍片藉由裁切而成型。 其中所述的散热模片的缺口为几何形状。 其中所述的散热模片的缺口为半圓。 其中所述的散热模片的缺口部为方形。 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为达 到上述目的，本发明提供了 一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制 造方法，将加工后的多个散热鳍片，置入模具的散热鳍片容置槽内，再将 熔融状态的导热金属(如铝、铜)浇灌入模具的容槽中，使多个散热鳍片 与熔融状态的导热金属相固结，待冷却后脱模直接成型一散热装置。借由上述技术方案，本发明 一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法具有下列优点及有益效果不但可以制造一体成型，且不受鳍片尺寸倍数与鳍片数量密度限制的散热装置，且可利用于生产纵向及横向 散热鳍片的散热装置，令热装置量产上更为方便，并更符合产业的需求。综上所述，本发明具有上述诸多优点及实用价值，其不论在方法或功 能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效 果，且较现有的散热装置的制造方法具有增进的突出功效，从而更加适于 实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的 技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和 其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细i兌明如下。
图1为本发明第一实施例的外观图。图2为图1模具部分分解示意图。图3为图1置入散热鳍片及浇灌导热金属后的剖面示意图。图4为图3模具拆解后所得的本发明第一实施例成品外观示意图。图5为本发明第二实施例的外观图。图6为图5模具部分分解示意图。图7为图5置入散热鳍片及浇灌导热金属后的剖面示意图。图8为图5模具拆解后所得的本发明第二实施例成品外观示意图。前述的散热装置的制造方法，纵向几何形状。前述的散热装置的制造方法，为与垂直面呈一特定曲面。前述的散热装置的制造方法， 前述的散热装置的制造方法， 前述的散热装置的制造方法， 前述的散热装置的制造方法， 前述的散热装置的制造方法，图9为本发明第三实施例生产横向散热鳍片的外观图。 图IO为图9的模具部分分解示意图。 图11为本发明第三实施例生产纵向散热鳍片的外观图。 图12为图ll模具部分分解示意图。10模具110容槽11模片111缺口112凹陷部12底块13散热鳍片容置槽20散热鳍片201孑匕21导热座10A模具110A容槽12A前盖12AA后盖12A1凸出部11A模片112A凹陷部113A缺口部13A散热鳍片容置槽2 OA散热鳍片21A导热座10B模具110B容槽12B1凸出部12B底块12BB上盖11B模片111B缺口112B凹陷部113B114容槽13B散热鳍片容置槽具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功 效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的具高倍数散热鳍片的 高密度散热装置的制造方法其具体实施方式
、结构、特征及其功效，详细 说明如后。为了方便说明，在以下的实施例中，相同的元件以相同的编号表示。请参阅图l至图4，其揭露有本发明的第一实施例，即利用于生产^f黄向 高倍数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图。请参考图l所示，本实施例使用的模具IO,由依照底块12、多个相对 应及堆栈的模片ll所组成；底块12的上下表面均为平面；;f莫片11的上表面有一凹陷部112,凹陷部112—端形成有一内凹的缺 口 lll，本实施例的缺口 111为圆形，但实施时可为多角形或其它几何形状， 本实施例各模片11的缺口 111为同心圆，又模片11的下表面为一平面；且相对应的二模片11的上表面凹陷部112形成一完整的散热鳍片容置槽13;且多个相对应模片11的数量可以依照所欲制造散热装置的散热鳍片20 数需求而增减；本发明方法先将如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型多个散热 鳍片20，其形状尺寸与各相对应的散热鳍片容置槽13的形状尺寸相配合， 其中间部位形成一孔201，孔201的位置与模片ll的缺口 lll位置相配合， 本实施例的孔201为圓形，但实施时可为多角形或其它几何形状，本实施 例的孔201与模片11的缺口 111呈同心圓；本实施例实施时，将缺口 111相对应的二模片11组合装设于底块12 上，使相对应的二模片11的上表面凹陷部112形成一完整的散热鳍片容置 槽13，然后将第一片散热鳍片20置入散热鳍片容置槽13内；继的，再将 另一组对应的二模片11堆栈于已容置有散热鳍片20的模片11上，直至欲 达到的散热鳍片20数量为止，此时，多个对应^f莫片11的缺口 111与多个 散热鳍片20的孔201会形成有贯穿堆栈模片ll与散热鳍片20的容槽110,请参阅图3所示，将处于熔融状态的导热金属(如铝、铜等导热材料) 浇灌入模具10的容槽110中，故将使得散热鳍片20与熔融状态的导热金 属相固结，待导热金属冷却后，将模片11及底块12依序脱离，使脱模后 成型一具有导热座21及横向散热鳍片20的散热装置，如图4所示；又本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中 散热鳍片容置槽13,其可以与水平面呈某一特定斜度，利用此种方法制作 出来的散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定斜度。而本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散 热鳍片容置槽13，可以呈多角形或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍 片20亦与该多角形或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装 置，其散热鳍片20横向多角形或其它几何形状。再本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中 散热鳍片容置槽13，其可以与水平面呈某一特定曲面，由加工成型多个散 热鳍片20亦与该特定曲面相配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其 散热鳍片20与水平面呈某一特定曲面。再请参考如图5至图8所示本发明第二实施例，使用于制作纵向高倍 数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图；其配合本发明的散热装置的制造方法使用的模具IOA，具有前盖12A、 多个才莫片IIA及后盖12AA;前盖12A的后表面形成有一与散热鳍片容置槽13A形状尺寸相同且与 模片11A高度相同的凸出部12A1,前表面为一平面；模片11A的上端有一缺口部113A，本实施例的缺口部113A为方形，但实施时可为多角形或其它几何形状，其下端为一平面，且其模片11A的前表面有一凹陷部112A,其后表面为一平面；'且多个模片IIA的数量可以依 照所欲制造散热装置的散热鳍片2 0A数需求而增减； 后盖12AA的前及后表面均为平面；本实施例实施时，先依序将前盖12A、多个模片11A及后盖12AA的次 序加以组合后，于多个^t片11A的上端的缺口部113A形成一容槽IIOA如 图7所示，又前一模片IIA的后表面与后一模片IIA的凹陷部112A形成散 热鳍片容置槽13A;本实施例实施时的步骤包括先将如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型多个散热鳍片20A;将 多个散热鳍片20A逐一分别由容槽IIOA插入各散热鳍片容置槽13A的内请 参看图6及图7所示；将熔融状态的可导热金属(如铝)浇灌入容槽110A 的内，使多个散热鳍片20A与熔融状态的导热金属相固结，待导热金属冷 却后，使脱模后成型一具有导热座21A及纵向散热鳍片20A的散热装置， 如图8所示；由于本实施例的多个散热鳍片20A直接插入于散热鳍片容置槽13A内， 且多个模片11A的数量可以依照所欲制造散热装置的散热鳍片20A数量需 求而增减，故其操作起来简便、直接。又本实施例中，其中散热鳍片容置槽13A，可以与垂直面呈某一特定斜 度，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈某一 特定斜度。而本实施例中，其中散热鳍片容置槽13A，可以呈多角形或其它几何形 状，由加工成型多个散热鳍片20A亦与该多角形或其它几何形状配合，利 用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A纵向多角形或其它几何 形状。再本实施例中，其中散热鳍片容置槽13A,其可以为与垂直面呈某一特 定曲面，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈 某一特定曲面。请参阅图9至图12所示，为本发明第三实施例，此实施例的模具可以 提供用于生产横向或纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置；本实施例使用的模具10B包括有底块12B、多个模片11B及上盖12BB; 底块12B其上下表面均为平面状；模片IIB的上表面有一凹陷部112B,凹陷部112B的一端形成有一内凹 的缺口 111B，本实施例的缺口 111B为圓形，但实施时可为多角形或其它几 何形状，本实施例各模片IIB的缺口 111B为同心圓，且模片IIB的前端有 一缺口部113B，本实施例的缺口部113B为方形，但实施时可为多角形或其它几何形状，又冲莫片IIB的下表面为一平面；且相对应的二模片IIB的上 表面凹陷部形成一完整的散热鳍片容置槽13B;且多个模片IIB的数量可以 依照所欲制造散热装置的散热鳍片2020A需求而增减；上盖12BB的下表面形成有一与模片IIB的散热鳍片容置槽13B形状尺 寸相同且与模片11B宽度相同的凸出部121,又上盖12BB的上表面为一平 面；请参考如图9及图IO所示，本发明第三实施例，使用于制作横向高倍 数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图；其配合本发明的散热装置的制造方法使用的模具IOB，具有底块12B及 多个相对应及堆栈的;f莫片IIB所组成；本实施例实施时，先将二缺口 111B相对应的模片11B放置于底块12B 上，使相对应的二模片IIB的上表面凹陷部112B形成一完整的散热鳍片容 置槽13B，再依序将另一组缺口 111B相对应的模片IIB堆栈于前一组相对 应的模片IIB上，直至达到预定的模片IIB数为止，多个模片IIB的缺口 111B形成一容槽110B,多个才莫片11B的缺口部113B形成一容槽114;当本实施例实施时，如同第一实施例先将如铝片等可散热的金属材料， 藉由加工成型如图1所示的多个散热鳍片20，其中间位置形成有孔201， 孔201与模片IIB的各缺口 111B呈同心圓，此散热鳍片20的形状尺寸与 散热鳍片容置槽13B形状尺寸相同，将散热鳍片20分别依续由容槽110B, 分别置入于散热鳍片容置槽13B内；然后将处于熔融状态的导热金属浇灌入模具IOB缺口 111B所形成的容 槽110B中，使多个散热鳍片20与熔融状态的导热金属相固结，待导热金 属冷却后，将底块12B及多个模片IIB分别脱离，使脱模后成型一如图4 所示具有导热座21及横向散热鳍片20的散热装置。又本实施例横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散热鳍 片容置槽13B，其可以与水平面呈某一特定斜度，利用此种方法制作出来的 散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定斜度。而本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散 热鳍片容置槽13B可以呈多角型或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍 片20亦与该多角型或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装 置，其散热鳍片20横向多角型或其它几何形状。再本发明生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散 热鳍片容置槽13B，其可以为与水平面呈一特定曲面，利用此种方法制作出 来的散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定曲面。再请参考如图11及图12所示，本发明第三实施例使用于制作纵向高 倍数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图；10其配合本发明的散热装置的制造方法使用的模具10B,具有底块12B、 多个模片IIB及上盖12BB;本实施例于实施时，先如同图9及图10实施例，将底块12B及多个相 对应的模片IIB依序组合后，再增加将上盖12BB置放于最后一组模片11B 上；组合后的模具10B将容槽114朝上方式摆放；再如同第二实施例先将 如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型的多个散热鳍片20A分别依续 由容槽114置入于散热鳍片容置槽13B内；再将处于熔融状态的导热金属浇灌入多个模片的缺口部113B所形成的 容槽114中，使如图7所示的多个散热鳍片20A与熔融状态的导热金属相 固结，待导热金属冷却脱模后，成型一具有导热座21A及横向散热鳍片20A 的散热装置，如图8所示。又本发明生产纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散 热鳍片容置槽13B，其可以与垂直面呈某一特定斜度，利用此种方法制作出 来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈某一特定斜度。而本实施例生产纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散 热鳍片容置槽13B，可以呈多角型或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍 片20亦与该多角形或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装 置，其散热鳍片20A纵向多角形或其它几何形状。本实施例生产纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散 热鳍片容置槽13B,其可以为与垂直面呈一特定曲面，由加工成型多个散热 鳍片20A亦与该特定曲面相配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其 散热鳍片20A与垂直面呈某一特定曲面。本发明方法的三种实施例相同的制造方法。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式 上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发 明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利 用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但 凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例 所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围 内。
权利要求
1、一种散热装置的制造方法，其特征在于其包括以下步骤将形成有散热鳍片容置槽的模具组合；成型多个具有特定形状及尺寸的散热鳍片；将该多个散热鳍片置入模具之中定位；将熔融状态的可导热金属灌入模具内而与各散热鳍片部分表面相固结；待冷却后脱膜直接成型一散热装置。
2、如权利要求1所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的多个散热鳍片置入模具之中。
3 、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中 所述的模具包括有多个模片及位于模片最下端的一底块，其中各模片的上表面有一 凹陷部形成散热鳍片容置槽，供散热鳍片放置， 且模片的凹陷部一端形成有内凹的缺口 ；该底块具有上及下表面。
4、 如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述 的模具的散热鳍片容置槽，与水平面呈某一特定斜度。
5、 如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈横向几何形状。
6、 如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与水平面呈一特定曲面。
7、 如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的底块的上及下表面均为平面
8、 如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具由前盖、多个模片及后盖的次序加以组合，其中前盖的后表面形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片高度相同的凸出部，前表面为平面状；多个模片的上端有一缺口部，其下端为一平面，且其模片的前表面有一凹陷部，其后表面为一平面；多个模片的上端的缺口部形成一容槽，又前一模片的后表面与后一模片的凹陷部形成散热鳍片容置槽； 后盖的前后面均为平面状。
9、 如权利要求8所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与垂直面呈某一特定斜度。
10、如权利要求8所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所 述的模具的散热鳍片容置槽，呈纵向几何形状。
11、如权利要求8所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所 述的模具的散热鳍片容置槽，为与垂直面呈一特定曲面。
12 、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其 中所述的模具包括有一上盖、位于该上盖下方的多个模片及位于模片最下 端的一底块，其中该上盖的下表面形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片宽 度相同的凸出部，上表面为平面状；各模片的上表面有一凹陷部，凹陷部端形成有缺口，而模片的下表面 为一平面，且其模片的前端有一缺口部，多个模片的缺口部形成一容槽， 而模片的后端为一平面；底块其上下表面均为平面状。
13、如权利要求l 2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与水平面呈某一特定斜度。
14、如权利要求l 2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈横向几何形状。
15、如权利要求l 2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中 所述的模具的散热鳍片容置槽，为与水平面呈一特定曲面。
16、如权利要求l 2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与垂直面呈某一特定斜度。
17、如权利要求l 2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈纵向几何形状。
18、如权利要求l 2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与垂直面呈一特定曲面。
19、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其 中所述的散热鳍片藉由冲压而成型。
20、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其 中所述的散热鳍片藉由裁切而成型。
21、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所 述的散热模片的缺口为几何形状。
22、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热模片的缺口为半圆。
23、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热模片的缺口部为方形。
全文摘要
本发明是有关于一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法，其主要将加工后的多个散热鳍片，置入于模具的散热鳍片容置槽内，再将熔融状态的导热金属(如铝、铜)浇灌入模具的容槽中，使多个散热鳍片与熔融状态的导热金属相固结，待冷却后脱模直接成型一散热装置，利用本发明制造方法，可使用于横向及纵向的高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造，令散热装置量产上更为方便，并更符合产业需求。
文档编号B22D19/04GK101612660SQ20081012622
公开日2009年12月30日 申请日期2008年6月26日 优先权日2008年6月26日
发明者李信宇 申请人:李信宇