专利名称：防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法
技术领域：
本发明属于钢板生产加工技术领域，更具体地说，是涉及一种防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法。
背景技术：
现代冶金行业生产薄带状材料的过程，是通过对较厚的热轧钢卷进行酸洗、冷轧减薄工艺处理，从而获得厚度、高尺寸均满足要求的产品。不过，冷轧过程也造成了钢卷的加工硬化，力学性能和加工性能差，需要进行退火热处理获得好的综合性能。但是，冷轧加工硬化后的钢卷进行退火热处理后，经常发生粘接缺陷。由于粘接缺陷的发生，造成冷轧钢卷质量降级，严重的会导致钢卷的报废。为了减少冷轧钢卷退火粘接缺陷的发生，CN200510046495. 2提出在冷轧钢卷罩式炉退火中提高加热气体温度，从而形成外圈和内圈大的温差，由于提高了热应力，使粘接后的部位分离，减少退火产品粘接发生的百分比。由 于这种方法气体温度接近碳钢的奥氏体温度，在控制系统微小的飘逸条件下，钢卷加热将会使碳钢奥氏体化，冷却后，钢卷将出现大量细小晶粒，产品力学性能和工艺性能将恶化。为了减少冷轧钢板退火粘接缺陷的发生，CN200810047197. 9提出在罩式炉台设置水冷却装置，冷却装置位于钢卷内圈孔子。在退火过程保温结束，水通入冷却装置的管中，使钢卷首先从内部开始冷却，由于内部的收缩，钢卷层间自然分离，减少退火粘接缺陷的发生。但是，由于水冷却装置的冷却管位于罩式炉内部，加热过程中温度将达到700°C，开始冷却通水将非常危险。加热和冷却的频繁进行，冷却钢管发生裂纹是不可避免，裂纹漏水将造成钢卷氧化而报废。因此，现有技术均不能达到有效降低钢卷冷轧处理后发生粘粘比例的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够降低钢卷在退火处理过程中发生粘接比例的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法。要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为本发明为一种防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，先将碳素钢材料冶炼成钢水，钢水经连铸连轧后形成铸坯，铸坯经加热热轧处理形成钢卷，所述的经连铸连轧后形成的铸还厚度在40— IOOmm之间，铸还进行加热热轧处理形成钢卷时，均热温度控制在1110— 1180°C之间，所述的加热热轧处理结束时的终轧温度控制在800— 9000C之间。所述的钢水各成分的比重分别为(wt%):碳(C) ( 0. 09%、锰(Mn) < 0. 35%、硅(Si)彡 0. 12%、磷(PX 0. 04%、硫(S)彡 0. 012%、0. 015%彡酸熔铝(Als)彡 0. 07%，余量为铁(Fe)。所述的加热热轧处理时的铸坯的卷取温度控制在550— 700°C之间。所述的加热热轧处理后的钢卷依次进行酸洗处理、冷轧处理、退火处理，所述的钢卷进行退火处理时，加热气体温度控制在650—700°C之间，退火温度控制在580— 660°C之间，退火温度保温时间为I一6h，所述的钢卷在全氢罩式炉中进行退火处理。所述的钢水各成分的优选比重分别为(wt%):碳(C) ( 0. 07%, 0. 08%彡锰(Mn)(0. 30%、硅(Si) ( 0. 10%、磷(P) ( 0. 03%、硫(S) ( 0. 010%、0. 020% (酸熔铝(Als)(0. 05%，余量为铁(Fe)。所述的钢卷进行退火处理时，加热气体温度优选控制在660— 690°C之间，退火温度控制在590—630°C之间。所述的加热热轧处理结束时的终轧温度控制在850— 880°C之间。采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果本发明所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，通过对包含如上所述化学成分的钢水进行连铸连轧处理，形成铸坯，再通过加热热轧处理形成钢卷，钢卷经过酸洗、冷轧后在全氢罩式炉中进行周期退火。退火处理时，加热气体温度优选地控制在660 6900C，退火温度优选地控制在590— 630°C，通过所述工艺方法加工而成的钢卷，钢卷在退火处理后发生粘接的比例明显降低，从而避免了对钢卷本身的损害，提高了用钢卷加工成的钢板的整体质量。
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明图I为加工本发明所述的钢卷的钢水的成分示意具体实施例方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式
如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明如附图I所示，本发明为一种防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，先将碳素钢材料冶炼成钢水，钢水经连铸连轧后形成铸坯，铸坯经加热热轧处理形成钢卷，所述的经连铸连轧后形成的铸坯厚度在40 — IOOmm之间，铸坯进行加热热轧处理形成钢卷时，均热温度控制在1110 — 1180°C之间，所述的加热热轧处理结束时的终轧温度控制在800—900°C之间。所述的钢水各成分的比重分别为(wt%):碳(C) ( 0. 09%、锰(Mn) < 0. 35%、硅(Si)彡 0. 12%、磷(P)彡 0. 04%、硫(S)彡 0. 012%、0. 015%彡酸熔铝(Als)彡 0. 07%，余量为铁(Fe)。所述的加热热轧处理时的铸坯的卷取温度控制在550— 700°C之间。所述的加热热轧处理后的钢卷依次进行酸洗处理、冷轧处理、退火处理，所述的钢卷进行退火处理时，加热气体温度控制在650—700°C之间，退火温度控制在580— 660°C之间，退火温度保温时间为I一6h，所述的钢卷在全氢罩式炉中进行退火处理。所述的钢水各成分的优选比重分别为(wt%):碳(C) ( 0. 07%, 0. 08%彡锰(Mn)彡 0.30%、硅(Si)彡 0. 10%、磷(P)彡 0.03%、硫(S)彡 0. 010%、0. 020% 彡酸熔铝(Als)(0. 05%，余量为铁(Fe)。所述的钢卷进行退火处理时，加热气体温度优选控制在660— 690°C之间，退火温度控制在590—630°C之间。所述的加热热轧处理结束时的终轧温度控制在850— 880°C之间。在本发明的工艺方法中，全氢罩式炉退火处理时，降低加热气体温度，冷轧钢卷在罩式炉加热时的任何部位能够被加热达到的温度降低。因此，冷轧钢卷在退火过程中受到的热应カ下降，局部温度降低，在同样退火条件下，发生扩散焊接的条件变差，即冷轧钢卷发生局部扩散焊接的能力下降，也就是发生退火粘接少，退火粘接缺陷变少，从而达到钢卷在冷轧处理后，发生粘接比例明显降低的目的。本发明所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的エ艺方法，通过对包含如上所述化学成分的钢水进行连铸连轧处理，形成铸坯，再通过加热热轧处理形成钢卷，钢卷经过酸洗、冷轧后在全氢罩式炉中进行周期退火。退火处理时，加热气体温度优选地控制在660 690°C，退火温度优选地控制在590— 630°C，通过所述方法加工的钢卷，钢卷在退火处理后发生粘接的比例明显降低，从而避免了对钢卷本身的损害，提高了用钢卷加工成的钢板的整体质量。 上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，先将碳素钢材料冶炼成钢水，钢水经连铸连轧后形成铸坯，铸坯经加热热轧处理形成钢卷，其特征在于所述的经连铸连轧后形成的铸还厚度在40— IOOmm之间，铸还进行加热热轧处理形成钢卷时，均热温度控制在1110 — 1180°C之间，所述的加热热轧处理结束时的终轧温度控制在800— 900°C之间。
2.根据权利要求I所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，其特征在于所述的钢水各成分的比重分别为(wt%):碳彡O. 09%、锰< O. 35%、硅彡O. 12%、磷彡O. 04%、硫(O. 012%、0. 015%彡酸熔铝彡O. 07%，余量为铁。
3.根据权利要求2所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，其特征在于所述的加热热轧处理时的铸坯的卷取温度控制在550— 700°C之间。
4.根据权利要求I或2或3所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，其特征在于所述的加热热轧处理后的钢卷依次进行酸洗处理、冷轧处理、退火处理，所述的钢卷进行退火处理时，加热气体温度控制在650—700°C之间，退火温度控制在580— 660°C之间，退火温度保温时间为I一6h，所述的钢卷在全氢罩式炉中进行退火处理。
5.根据权利要求4所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，其特征在于所述钢水各成分的优选比重分别为(wt%):碳< O. 07%,O. 08% <锰< O. 30%、硅< O. 10%、磷彡O. 03%、硫彡O. 010%,O. 020%彡酸熔铝彡O. 05%，余量为铁。
6.根据权利要求5所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，其特征在于所述的钢卷进行退火处理时，加热气体温度优选控制在660— 690°C之间，退火温度控制在590— 630°C之间。
7.根据权利要求6所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，其特征在于所述的加热热轧处理结束时的终轧温度控制在850— 880°C之间。
全文摘要
本发明提供一种应用于钢板生产加工技术领域的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，所述的工艺方法先将碳素钢材料冶炼成钢水，钢水经连铸连轧后形成铸坯，铸坯经加热热轧处理形成钢卷，经连铸连轧后形成的铸坯厚度在40—100mm之间，铸坯进行加热热轧处理形成钢卷时，均热温度控制在1110—1180℃之间，加热热轧处理结束时的终轧温度控制在800—900℃之间，采用本发明所述的防止钢卷在退火过程发生粘接的工艺方法，钢卷在退火处理后发生粘接的比例明显降低，从而避免了对钢卷本身的损害。
文档编号C21D9/52GK102816918SQ201210322300
公开日2012年12月12日 申请日期2012年9月4日 优先权日2012年9月4日
发明者裴陈新, 何宁, 司小明, 施立发, 裴英豪, 武战军 申请人:马钢(集团)控股有限公司, 马鞍山钢铁股份有限公司