专利名称：一种轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及到一种轨道梁铸钢支座表面处理技术，特别涉及到一种轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺。
背景技术：
轻轨轨道梁铸钢支座上摆、下摆(以下简称为轨道梁铸钢支座)是安装在轨道梁支撑墩上的主要钢铁构件，支撑、调节和承受轨道梁上轻轨列车的运行。由于该铸钢件安装环境地处野外，终年日晒雨淋，并承受大气污染及酸雾严重侵蚀，故对铸钢支座表面的防腐要求很高。现有技术铸钢支座采用了牺牲阳极、阴极保护的热浸镀锌的表面处理工艺，以提高其表面防腐能力。所述热浸镀锌工艺是指将工件浸入450-480°C高温熔融状态的锌溶液中，使熔融锌浸润覆盖在工件表面，形成保护层。但该工艺对热浸锌前去油处理要求很高，浸镀前工件表面应无一点油污。由于轨道梁铸钢支座所采用的材料为铸钢件，铸钢的内部结构较为疏松，机械加工时有大量的机油或润滑油浸入工件内部。常规的溶剂除油，只能除去表面的油污；槽温为80-90°C的加温碱液，也只能除去工件内部浅表层的油污；而当工件浸入450-480°C高温熔融状态的锌溶液中时，由于工件放入热浸镀锌槽中的时间极短，工件内部的机油不能通过高温镀锌溶液逼出燃烧除尽，并且当工件内部深层的油污涌出，就会残留在工件表面，高温的锌溶液就不能很好的附着形成镀锌保护层，造成工件的报废。显然，现有技术轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺存在着不能有效清除铸钢支座内部残留油污，工件表面热浸镀锌质量不能保证，造成铸钢支座防腐性能显著下降，影响轻轨运行安全等问题。
发明内容
为解决现有技术轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺存在的不能有效清除铸钢支座内部残留油污，工件表面热浸镀锌质量不能保证，造成铸钢支座防腐性能显著下降，影响轻轨运行安全等问题。本发明提出了一种轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺。本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于包括以下主要步骤SI :对待处理的轨道梁铸钢支座进行检查；S2 :设备准备，包括退火炉，温度监控设备，平板推车；S3:工件准备，将轨道梁铸钢支座用行车吊放在平板推车上，摆放整齐，推入退火炉内，控制轨道梁铸钢支座距炉壁的距离，关上炉门；S4 :去油处理，采用退火炉中燃烧介质燃烧加热去油处理，其中，升温控制逐步升温至450_480°C，保温时间450-480°C保温110-130分钟，温度监控采用温度监控设备监控温度，控制炉温在450-480°C，冷却控制对处理完成后的轨道梁铸钢支座进行冷却至室内温度；
S5 :检查，对去油处理冷却后轨道梁铸钢支座表面进行检测；S6 :热浸镀锌，将去油处理冷却后轨道梁铸钢支座浸入450-480°C高温熔融状态的锌溶液中，停留30-50秒，取出。进一步的，所述轨道梁铸钢支座距炉壁距离为250— 300mm。进一步的，所述退火炉采用的燃烧介质为天然气。进一步的，所述冷却控制采用自然冷却，并冷却至室内温度。进一步的，所述检测为目测或棉纱擦试。进一步的，本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的最佳控制时间为2小时，即升温控制、保温时间和冷却控制时间均为2小时。 本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的有益技术效果是能彻底清除轨道梁铸钢支座内部的油污，提高了轨道梁铸钢支座表面镀锌层的附着力，提高了轨道梁铸钢支座防腐性能，保障了轻轨运行安全。
附图I为本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺处理工艺流程图。下面结合附图和具体实施例对轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺处理工艺作进一步的说明。
具体实施例方式附图I为本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺流程图，由图可知一种轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺，包括以下主要步骤SI :前道工序准备，对待处理的轨道梁铸钢支座进行检查；检查是否满足去油处理要求，不满足则进行加工处理。S2 :设备准备，包括退火炉，温度监控设备，平板推车；S3:工件准备，将轨道梁铸钢支座用行车吊放在平板推车上，摆放整齐，推入退火炉内，控制轨道梁铸钢支座距炉壁的距离，关上炉门；S4 :去油处理，采用退火炉中燃烧介质燃烧加热去油处理，升温控制逐步升温至450_480°C，保温时间450-480°C保温110-130分钟，温度监控采用温度监控设备监控温度，控制炉温，保持在450-480°C之间，冷却控制对处理完成后的轨道梁铸钢支座进行冷却至室内温度；S5 :检查。对去油处理冷却后的轨道梁铸钢支座表面进行检测；S6 :热浸镀锌，热浸镀锌，将去油处理冷却后轨道梁铸钢支座浸入450-480°C高温熔融状态的锌溶液中，停留30-50秒，取出。轨道梁铸钢支座距炉壁距离为250— 300mm。退火炉采用的燃烧介质为天然气。天然气燃烧后无固体残留物质附在轨道梁铸支座表面上。冷却控制采用自然冷却，并冷却至室内温度。检测可以为目测或棉纱擦试。
本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的最佳控制时间为2小时，即升温控制、保温时间和冷却控制时间均为2小时。经过本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺处理过的轨道梁铸钢支座，再进行热浸镀锌工艺处理时，不会有油污从疏松的孔中排出，污染工件表面，融熔状态的金属锌能够较好的浸镀在工件表面，提高了镀锌层的附着力，提高了轨道梁铸钢支座的防腐性能，保障了轻轨运行安全。本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的有益技术效果是能彻底清除轨道梁 铸钢支座内部的油污，提高了轨道梁铸钢支座表面镀锌层的附着力，提高了轨道梁铸钢支座的防腐性能，保障了轻轨运行安全。
权利要求
1.一种轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于包括以下主要步骤 51:对待处理的轨道梁铸钢支座进行检查； 52:设备准备，包括退火炉，温度监控设备，平板推车； 53:工件准备，将轨道梁铸钢支座用行车吊放在平板推车上，摆放整齐，推入退火炉内，控制轨道梁铸钢支座距炉壁的距离，关上炉门； 54:去油处理，采用退火炉中燃烧介质燃烧加热去油处理，其中， 升温控制逐步升温至450-480°C， 保温时间450-480°C保温110-130分钟， 温度监控采用温度监控设备监控温度，控制炉温在450-480°C， 冷却控制对处理完成后的轨道梁铸钢支座进行冷却至室内温度； 55:检查，对去油处理冷却后轨道梁铸钢支座表面进行检测； 56:热浸镀锌，将去油处理冷却后轨道梁铸钢支座浸入450-480°C高温熔融状态的锌溶液中，停留30-50秒，取出。
2.根据权利要求I所述的轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于，所述轨道梁铸钢支座距炉壁距离为250— 300mm。
3.根据权利要求I所述的轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于，所述退火炉采用的燃烧介质为天然气。
4.根据权利要求I所述的轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于，所述冷却控制采用自然冷却，并冷却至室内温度。
5.根据权利要求I所述的轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于，所述检测为目测或棉纱擦试。
6.根据权利要求I所述的轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，其特征在于，轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的最佳控制时间为2小时，即升温控制、保温时间和冷却控制时间均为2小时。
全文摘要
为解决现有技术轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺存在的不能有效清除铸钢支座内部残留油污，工件表面热浸镀锌质量不能保证，造成铸钢支座防腐性能显著下降，影响轻轨运行安全等问题。本发明提出了一种轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌处理工艺，包括以下主要步骤S1对待处理的轨道梁铸钢支座进行检查；S2设备准备；S3工件准备；S4去油处理；S5检查；S6热浸镀锌。本发明轨道梁铸钢支座表面热浸镀锌工艺的有益技术效果是能彻底清除轨道梁铸钢支座内部的油污，提高了轨道梁铸钢支座表面镀锌层的附着力，提高了轨道梁铸钢支座防腐性能，保障了轻轨运行安全。
文档编号C23C2/06GK102978556SQ20121059333
公开日2013年3月20日 申请日期2012年12月31日 优先权日2012年12月31日
发明者赵有文 申请人:重庆水轮机厂有限责任公司