专利名称：连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件的制作方法
技术领域：
本实 用新型涉及冶炼技术领域，具体地说是涉及一种增加连续铸钢中间包快速更换成功率的连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件。
背景技术：
在连续铸钢[U1]中，将使用同一中间包的浇铸称为一个浇次，同一浇次为成分、要求一致或者几乎一致的钢种，连铸过程中实施中间包更换的根本原因为一为耐材寿命有限，二为异钢种生产中为保证铸坯的成分符合，也要求更换中间包。而实行快速更换则是为了增加连铸机的作业率，节约一个浇次结束后处理尾坯及送引锭杆的时间，而处理尾坯、送引锭杆、开浇前的准备时间最少为70分钟，而实施快速更换则只需3-4分钟，节约时间，加快节奏，提高产能，是实施中间包快速更换的最重要目的。由于中间包更换时前一包钢水在结晶器中最外层钢液已形成铸壳，在下一浇次[U2]中间包浇铸时两浇次[U3]之间的铸坯由于结晶程度不同会使连接不紧密钢坯容易出现断裂。更换时间尽可能[U4]、压缩，避免铸坯在冷却段中停留时间过长，造成拉矫机负载过大，或铸坯无法正常行走甚至停滞，致使快换失败；如果[U5]快换件自身的牢固性不足，将导致铸坯在连接处上下段铸坯的连接不牢，极易造成铸坯在连接处断裂，致使上半段铸坯停留在结晶器内，无法向下行走甚至漏钢，造成快换失败；灌充到快换连接件内部,继而造成悬挂漏钢,致使快换失败。[U6]而应用于连续铸钢中间包快速更换成功率的钢铁铸坯连接件，尚未见记载。
发明内容本实用新型一种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件通过下述技术方案予以实现本实用新型一种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件包括贯通垂直骨架、上垂直骨架、吊装环、吊装环梁、上连通纵梁、上连通横梁、基准盘、下连接横梁、下垂直骨架，所述的贯通垂直骨架设置2个穿过正方形基准盘相对两角内侧与基准盘焊接固定，所述的上垂直骨架设置2个焊接固定在基准盘上平面与贯通垂直骨架相邻两角内侧；所述的上连通横梁焊接固定在基准盘上平面的贯通垂直骨架和上垂直骨架两外侧面上下各I个，所述的上连通纵梁焊接固定在上连通横梁的上平面贯通垂直骨架和上垂直骨架的内侧；所述的下连接横梁焊接固定在基准盘下面贯通垂直骨架外侧面上下各I个，所述的下垂直骨架垂直焊接在下连接横梁外侧中部，其顶部焊接固定在基准盘下平面上。本实用新型一种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件与现有技术相比较有如下有益效果本实用新型为了提高连铸过程中间包快速更换时铸坯连接钢铁件的抗拉强度，简化中间包快速更换过程，缩短快换时间，提高快换的安全系数、快换成功率、提高连铸机产能，提供由一块矩形或方形作为基准版，上、下部为焊接圆钢或方钢，起冷却与固定作用的连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件；使用时待上一浇次浇铸结束后，将铸坯拉到距结晶器上口适当位置时，将已烧结的保护渣清理，用专用勾吊工具挂住本实用新型连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件，放入结晶器内未完全凝固或已经产生缩孔的铸坯内，连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件的基准盘卡在铸坯已凝固的坯壳上，基准盘下端的下骨架伸入到钢水中，钢水将[U7]钢架的间隙中，当下一浇次中包车行驶到浇铸[U8]位后，下一次浇铸开始，钢液浇在基准盘上半部分并沿基准盘的间隙流入到基准盘下半部分，这时本实用新型连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件起到冷却钢液和上下段钢坯的连接紧固作用，待连续铸钢完全凝固后上下两段钢坯连接紧密，不会产生断裂。本实用新型可运用于各类型方坯、矩形坯、圆坯连铸机中间包快速更换过程，具有重量轻、成本低、通用性强、操作简单、安全、可靠、便捷的特点。中间包快速更换的成功率达到100%，快换时间平均4. 5分钟，与正常开浇相比，每个浇次节约时间70分钟，每天节约时间约为4小时50分钟，提高了三炼钢250mmX 280mm三机三流矩形坯连铸机的产能，极大的提高了三炼钢生产节奏及产量。
图I为本实用新型连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件结构示意图。其中1、贯通垂直骨架；2、上垂直骨架；3、吊装环；4、吊装环梁；5、上连通纵梁；
6、上连通横梁；7、基准盘；8、下连接横梁；9、下垂直骨架。
具体实施方式
下面结合附和实施例对本实用新型一种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件技术方案作进一步描述。如图I所示，本实用新型一种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件包括贯通垂直骨架I、上垂直骨架2、吊装环3、吊装环梁4、上连通纵梁5、上连通横梁6、基准盘7、下连接横梁8、下垂直骨架9，所述的贯通垂直骨架I设置2个穿过正方形基准盘7相对两角内侧与基准盘7焊接固定，所述的上垂直骨架2设置2个焊接固定在基准盘7上平面与贯通垂直骨架I相邻两角内侧；所述的上连通横梁6焊接固定在基准盘7上平面的贯通垂直骨架I和上垂直骨架2两外侧面上下各I个，所述的上连通纵梁5焊接固定在上连通横梁6的上平面贯通垂直骨架I和上垂直骨架2的内侧；所述的下连接横梁8焊接固定在基准盘7下面贯通垂直骨架I外侧面上下各I个，所述的下垂直骨架9垂直焊接在下连接横梁8外侧中部，其顶部焊接固定在基准盘7下平面上。所述的吊装环梁4焊接固定在基准盘7顶部的上连通横梁6的上面中部，吊装环3居中焊接固定在吊装环梁4上平面。所述的贯通垂直骨架I和上垂直骨架2采用圆钢制成，所述的吊装环梁4、上连通纵梁5、上连通横梁6、下连接横梁8和下垂直骨架9采用方钢制成。实施例I。本实用新型一种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件包括贯通垂直骨架I、上垂直骨架2、吊装环3、吊装环梁4、上连通纵梁5、上连通横梁6、基准盘7、下连接横梁8、下垂直骨架9，所述的贯通垂直骨架I采用圆钢制成，共设置2个穿过正方形基准盘7相对两角内侧的贯通垂直骨架孔与基准盘7焊接固定，所述的上垂直骨架2采用圆钢制成，共设置2个焊接固定在基准盘7上平面与贯通垂直骨架I相邻两角内侧；所述的上连通横梁6采用方钢制成并焊接固定在基准盘7上平面的贯通垂直骨架I和上垂直骨架2两外侧面上下均布各I个，所述的上连通纵梁5采用方钢制成并焊接固定在上连通横梁6的上平面贯通垂直骨架I和上垂直骨架2的内侧；所述的下连接横梁8采用方钢制成并焊接固定在基准盘7下面贯通垂直骨架I外侧面上下各I个，所述的下垂直骨架9采用方钢制成并垂直焊接在下连接横梁8外侧中部，其顶部焊接固定在基准盘7下平面上。所述的吊装环梁4采用方钢制成并焊接固定在基准盘7顶部的上连通横梁6的上面中部，吊装环3居中焊接固定在吊装环梁4上平面。使用时待上一浇次浇铸结束后，将铸坯拉到距结晶器上口适当位置时，将已烧结的钢液表面保护渣清理，用专用勾吊工具挂住本实用新型连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件的吊装环3，放入结晶器内未完全凝固或已经产生缩孔的铸坯内，连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件的基准盘7卡在铸坯已凝固的坯壳上，基准盘7下端的下连接横梁8和下垂直骨架9构成的下骨架伸入到钢水中，钢水充满在钢架的间隙中，当下一浇次中 包车行驶到浇铸位后，下一次浇铸开始，钢液浇在基准盘7上半部分并沿基准盘7的间隙流入到基准盘下连接横梁8和下垂直骨架9构成的下骨架，这时本实用新型连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件起到冷却钢液和上下段钢坯的连接紧固作用，待连续铸钢完全凝固后本实用新型连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件与铸坯凝固为一体并将上下两段铸坯连接紧密，不会产生断裂。
权利要求1.ー种连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件，包括贯通垂直骨架(I)、上垂直骨架(2)、吊装环(3)、吊装环梁(4)、上连通纵梁(5)、上连通横梁(6)、基准盘(7)、下连接横梁(8)、下垂直骨架(9)，其特征在于所述的贯通垂直骨架(I)设置2个穿过正方形基准盘(7)相对两角内侧与基准盘(7)焊接固定，所述的上垂直骨架(2)设置2个焊接固定在基准盘(7)上平面与贯通垂直骨架(I)相邻两角内侧；所述的上连通横梁(6)焊接固定在基准盘(7 )上平面的贯通垂直骨架(I)和上垂直骨架(2 )两外侧面上下各I个，所述的上连通纵梁(5)焊接固定在上连通横梁(6)的上平面贯通垂直骨架(I)和上垂直骨架(2)的内侧；所述的下连接横梁(8)焊接固定在基准盘(7)下面贯通垂直骨架(I)外侧面上下各I个，所述的下垂直骨架(9)垂直焊接在下连接横梁(8)外侧中部，其顶部焊接固定在基准盘(7)下平面上。
2.根据权利要求I所述的连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件，其特征在于所述的吊装环梁(4)焊接固定在基准盘(7)顶部的上连通横梁(6)的上面中部，吊装环(3)居中焊接固定在吊装环梁(4)上平面。
3.根据权利要求I所述的连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件，其特征在于所述的贯通垂直骨架(I)和上垂直骨架(2)采用圆钢制成，所述的吊装环梁(4)、上连通纵梁(5)、上连通横梁(6)、下连接横梁(8)和下垂直骨架(9)采用方钢制成。
专利摘要本实用新型涉及冶炼技术领域，具体地说是涉及一种增加连续铸钢中间包快速更换成功率的连续铸钢中间包快速更换钢铁铸坯连接件。本实用新型所述的贯通垂直骨架与基准盘焊接固定，所述的上垂直骨架焊接固定在基准盘上平面与贯通垂直骨架相邻两角内侧；所述的上连通横梁焊接固定在贯通垂直骨架和上垂直骨架两外侧面，所述的上连通纵梁焊接固定在上连通横梁的上平面贯通垂直骨架和上垂直骨架的内侧；所述的下连通横梁焊接固定在基准盘下面贯通垂直骨架外侧面，所述的下垂直骨架垂直焊接在下连通横梁外侧中部，其顶部焊接固定在基准盘下平面上。本实用新型可运用于各类型方坯、矩形坯、圆坯连铸机中间包快速更换过程，具有重量轻、成本低、通用性强、操作简单、安全、可靠、便捷的特点。
文档编号B22D41/08GK202571272SQ20122002321
公开日2012年12月5日 申请日期2012年1月18日 优先权日2012年1月18日
发明者郭宪海, 谢国基, 刘治权, 樊世亮, 高志冉 申请人:西宁特殊钢股份有限公司