一体化曳引机机座、砂型结构及其铸造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一体化曳引机机座，包括底座、立于所述底座上的圆环形壳体、同轴设于圆环形壳体中央依次连接且直径依次减小的第一轴套、第二轴套和第三轴套、连接圆环形壳体端面和第一轴套端面且垂直于轴向的环形连接部、设于环形连接部上的通孔，所述的圆环形壳体与底座底面相切，所述的通孔位于圆环形壳体与底座连接处，所述第二轴套和第三轴套连接处还设有与第三轴套反向的辅助轴套。本发明一体化曳引机机座，将辅助轴套一体铸造于曳引机机座，克服了传统曳引机机座需要人工装配的缺点，能够提高效率，降低成本；而且一体化铸造能够保证辅助轴套的使用寿命，避免了在使用过程中由于振动导致的固定部件的脱落，确保曳引机机座的稳定性和精度。
【专利说明】一体化曳引机机座、砂型结构及其铸造工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于机械铸造领域，具体地涉及一种一体化曳引机机座、砂型结构及其铸造工艺。
【背景技术】
[0002]曳引机是电梯的动力设备，主要用于输送与传递动力使电梯运行，它主要包括电动机、制动器、联轴器、减速箱、曳引轮、导向轮及附属盘车手轮等。一般来说，这些部件安装在曳引机机座上，再将曳引机机座安装在电梯构件的钢梁上。为了能够安装上述的部件，曳引机机座上需要通过螺栓、螺钉等固定一些辅助配件，这就需要人工进行装配，增加了运营成本，而且由于电动机、制动器、联轴器、减速箱、曳引轮、导向轮等部件在使用过程中高速运转，不可避免地产生振动，使得外来的螺栓、螺钉等固定件产生脱落的趋势，影响曳引机机座的稳定性、使用寿命和精度，影响电梯的安装运行，导致事故的发生。
【发明内容】
[0003]本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种一体化曳引机机座。
[0004]为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为:一种一体化曳引机机座，包括底座、立于所述底座上的圆环形壳体、同轴设于圆环形壳体中央依次连接且直径依次减小的第一轴套、第二轴套和第三轴套、连接圆环形壳体端面和第一轴套端面且垂直于轴向的环形连接部、设于环形连接部上的通孔，所述的圆环形壳体与底座底面相切，所述的通孔位于圆环形壳体与底座连接处，所述第二轴套和第三轴套连接处还设有与第三轴套反向的辅助轴套，且所述的辅助轴套与底座、圆环形壳体、第一轴套、第二轴套和第三轴套一体铸造成型。
[0005]优化地，所述的辅助轴套直径略小于第三轴套直径。
[0006]进一步地，所述的辅助轴套还连有加强筋。
[0007]进一步地，所述的环形连接部外侧面沿外圆周均匀设有竖直的散热筋。
[0008]本发明还提供一种用于制作所述一体化曳引机机座的砂型结构，所述的砂型结构包括装有型砂的上砂箱和下砂箱、设于上砂箱和下砂箱界面处与曳引机机座尺寸形状相同的型腔、安放于型腔内用于形成第三轴套内腔的第一砂芯、安放于型腔内用于形成通孔的第二砂芯、与型腔相连通且设于上砂箱中用于向型腔中引入铁水的内浇道、与内浇道相连通且设于上砂箱中的横浇道、与横浇道相连通用于灌入铁水的直浇道、与型腔相连通用于排除型腔中空气的出气孔。
[0009]优化地，所述的砂型结构还包括设于第一砂芯底部与型腔相连通的溢流装置。
[0010]优化地，所述的砂型结构还包括设于型腔与第一砂芯连接处的补贴。
[0011 ] 优化地，所述的砂型结构还包括设于横浇道与直浇道连接处的过滤网。
[0012]本发明还提供一种制备所述一体化曳引机机座的铸造工艺，包括以下步骤:
(a)造型:将与曳引机机座尺寸形状相同的模具固定在模架上，在模具表面喷涂脱模剂并加热模具，套上相应的砂箱以及加砂框进行放砂，放砂完毕后，通压缩空气进行吹气预紧实，接下来多点压力触头通过机械压实，开模后砂箱表面的多余砂通过刮刀刮平砂箱表面，上砂箱制作完成；按上述步骤制作下砂箱；
(b)制芯:分别将用于制备第一砂芯、第二砂芯的芯盒安装在相应的射芯机上，开模清理芯盒表面并喷涂脱模剂,合模射砂、加热、吹入三乙胺气体、固化,接着取出砂芯,割去射砂口并修去飞边，在砂芯表面浸涂醇基石墨涂料，烘干得第一砂芯、第二砂芯；
Ce)铣浇口杯和气眼:用铣刀在上砂箱中铣制铁水浇注通道及出气孔，吹去浮砂和碎
砂；
(d)合箱:将制作好的第一、二砂芯下到下砂箱的相应位置，将上砂箱盒盖到下砂箱上，得到完整的砂型；
(e)浇注:对浇包内1400-1450°的铁水进行孕育处理，得到合格的铁液，然后由直浇道浇注进型腔直至浇口满为止，铸件在型腔内冷却超过60分钟后进行开箱、清理、取出铸件；
Cf)清理:去除铸件的浇注通道及气眼，进行抛丸，打磨处理，得到所述的铸件。
[0013]优化地，所述的步骤(a)中，在模具指定位置放上补贴和溢流装置。
[0014]由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:本发明一体化曳引机机座，将辅助轴套一体铸造于曳引机机座，克服了传统曳引机机座需要人工装配的缺点，能够提高效率，降低成本；而且一体化铸造能够保证辅助轴套的使用寿命，避免了在使用过程中由于振动导致的固定部件的脱落，确保曳引机机座的稳定性和精度。 【专利附图】
【附图说明】
[0015]附图1为本发明一体化曳引机机座主视图；
附图2为本发明一体化曳引机机座剖视图；
附图3为本发明一体化曳引机机座砂型结构的结构示意图；
附图4为本发明一体化曳引机机座砂型结构上砂箱的剖视图；
其中:1、底座；2、壳体；31、第一轴套；32、第二轴套；33、第三轴套；4、环形连接部；41、散热筋；5、通孔；6、辅助轴套；7、加强筋；8、上砂箱；9、下砂箱；10、型腔；11、第一砂芯；12、第二砂芯；13、内浇道；14、横浇道；15、直浇道；16、出气孔；17、溢流装置；18、补贴；19、过滤网。
【具体实施方式】
[0016]下面将结合附图对本发明优选实施方案进行详细说明。
[0017]实施例1
本例提供一种一体化曳引机机座。如图1和图2所示，该一体化曳引机机座主要包括底座1、圆环形壳体2，其中圆环形壳体2立于底座I上且与底座I底面相切。它还包括环形连接部4、通孔5、第一轴套31、第二轴套32、第三轴套33、辅助轴套6，其中第一轴套31、第二轴套32和第三轴套33依次连接且直径依次减小，它们同轴设于圆环形壳体2中央，用于固定转轴；第一轴套31的端面与圆环形壳体2的一端面在同一水平面内，第二轴套32和第三轴套33沿着圆环形壳体2侧面方向延伸，因而连接圆环形壳体2上述端面和第一轴套31端面的环形连接部4垂直于圆环形壳体2的轴向；通孔5位于圆环形壳体2与底座I连接处的环形连接部4上；辅助轴套6与第三轴套33反向，一体铸造于第二轴套32和第三轴套33连接处，不需要额外的人工进行装备，节约了工人成本。
[0018]在本实施例中，为了提高曳引机的整体装配效果，能够固定直径分布不均的转轴，辅助轴套6直径略小于第三轴套33直径，而且辅助轴套6外侧还连有加强筋，增加强度。环形连接部4外侧面沿外圆周均匀设有竖直的散热筋41，增加了曳引机机座和外界空气的接触面积，有更为良好的冷却效果。
[0019]实施例2
本例提供一种一体化曳引机机座的砂型结构，用于浇注实施例1中的曳引机机座。
[0020]如图3和图4所示的砂型结构，包括装有型砂的上砂箱8和下砂箱9、设于上砂箱8和下砂箱9界面处与曳引机机座尺寸形状相同的型腔10、安放于型腔10内用于形成第三轴套33内腔的第一砂芯11、安放于型腔内用于形成通孔的第二砂芯12、与型腔10相连通且设于上砂箱8中用于向型腔10中引入铁水的内浇道13、与内浇道13相连通且设于上砂箱8中的横浇道14、与横浇道14相连通用于灌入铁水的直浇道15、与型腔相连通用于排除型腔中空气的出气孔16。
[0021]新增的辅助轴套6相对应的结构属于铁水流向的末端位置，且属于薄壁构件。当从直浇道15中灌注铁水，流经横浇道14、内浇道13进入型腔10后，铁水需流经比较长的距离后才能达到，温度下降比较多，到达末端位置局部铁液温度已低于液相线，铁液处于半凝固状态，容易造成冷隔缺陷；且铁液表面的张力增大，型腔中的气体无法透过铁液表面向上排出，造成铸件气孔缺陷；铁液流动过程中经过长时间和空气接触，易发生氧化反应产生氧化渣，最后都集中到末端区域，造成铸造渣孔缺陷。为了克服上述的缺点，提高铸件的质量，在本实施例中，首先在横浇道14与直浇道15连接处的过滤网19，过滤掉铁水中的夹杂；并在砂型结构第一砂芯11底部设有与型腔10相连通的溢流装置17，用于收集前期进入型腔的铁水，把铸件的缺陷引到溢流装置17中，在铸件后续清理中除去；而且为了保险起见，型腔10与第一砂芯11连接处还增加了补贴18，在铸件上增加多肉结构，在后续的加工中，通过加工去除，保证了部分还留在铸件上的缺陷的去除，使铸件的合格率稳定在95%以上。
[0022]实施例3
本例提供一种一体化曳引机机座的铸造工艺，在实施例2中砂型结构的配合下，用于铸造实施例1中的曳引机机座，主要包括以下步骤:
(a)造型:将与曳引机机座尺寸形状相同的模具固定在模架上，在模具表面喷涂脱模剂并加热模具，套上相应的砂箱以及加砂框进行放砂，放砂完毕后，通压缩空气进行吹气预紧实，接下来多点压力触头通过机械压实，开模后砂箱表面的多余砂通过刮刀刮平砂箱表面，上砂箱制作完成；按上述步骤制作下砂箱；如图3所示，由于砂型结构中设有补贴和溢流装置，因此在固定模具的同时在模具的指定位置放置补贴和溢流装置；
(b)制芯:分别将用于制备第一砂芯、第二砂芯的芯盒安装在相应的射芯机上，开模清理芯盒表面并喷涂脱模剂,合模射砂、加热、吹入三乙胺气体、固化,接着取出砂芯,割去射砂口并修去飞边，在砂芯表面浸涂醇基石墨涂料，烘干得第一砂芯、第二砂芯；
(c)铣浇口杯和气眼:用铣刀在上砂箱中铣制铁水浇注通道及出气孔，吹去浮砂和碎
砂；(d)合箱:将制作好的第一、二砂芯下到下砂箱的相应位置，将上砂箱盒盖到下砂箱上，得到完整的砂型；
(e)浇注:对浇包内1400-1450°的铁水进行孕育处理，得到合格的铁液，然后由直浇道浇注进型腔直至浇口满为止，铸件在型腔内冷却超过60分钟后进行开箱、清理、取出铸件；
Cf)清理:去除铸件的浇注通道及气眼，进行抛丸，打磨处理，得到所述的铸件。
[0023]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修 饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种一体化曳引机机座,包括底座、立于所述底座上的圆环形壳体、同轴设于圆环形壳体中央依次连接且直径依次减小的第一轴套、第二轴套和第三轴套、连接圆环形壳体端面和第一轴套端面且垂直于轴向的环形连接部、设于环形连接部上的通孔，所述的圆环形壳体与底座底面相切，所述的通孔位于圆环形壳体与底座连接处，其特征在于:所述第二轴套和第三轴套连接处还设有与第三轴套反向的辅助轴套，且所述的辅助轴套与底座、圆环形壳体、第一轴套、第二轴套和第三轴套一体铸造成型。
2.根据权利要求1所述的一体化曳引机机座，其特征在于:所述的辅助轴套直径略小于第三轴套直径。
3.根据权利要求1或2所述的一体化曳引机机座，其特征在于:所述的辅助轴套还连有加强筋。
4.根据权利要求1或2所述的一体化曳引机机座，其特征在于:所述的环形连接部外侧面沿外圆周均匀设有竖直的散热筋。
5.一种权利要求1所述一体化曳引机机座的砂型结构，其特征在于:所述的砂型结构包括装有型砂的上 砂箱和下砂箱、设于上砂箱和下砂箱界面处与曳引机机座尺寸形状相同的型腔、安放于型腔内用于形成第三轴套内腔的第一砂芯、安放于型腔内用于形成通孔的第二砂芯、与型腔相连通且设于上砂箱中用于向型腔中引入铁水的内浇道、与内浇道相连通且设于上砂箱中的横浇道、与横浇道相连通用于灌入铁水的直浇道、与型腔相连通用于排除型腔中空气的出气孔。
6.根据权利要求5所述的一体化曳引机机座的砂型结构，其特征在于:所述的砂型结构还包括设于第一砂芯底部与型腔相连通的溢流装置。
7.根据权利要求5所述的一体化曳引机机座的砂型结构，其特征在于:所述的砂型结构还包括设于型腔与第一砂芯连接处的补贴。
8.根据权利要求5所述的一体化曳引机机座的砂型结构，其特征在于:所述的砂型结构还包括设于横浇道与直浇道连接处的过滤网。
9.一种权利要求1所述一体化曳引机机座的铸造工艺，其特征在于:包括以下步骤: (a)造型:将与曳引机机座尺寸形状相同的模具固定在模架上，在模具表面喷涂脱模剂并加热模具，套上相应的砂箱以及加砂框进行放砂，放砂完毕后，通压缩空气进行吹气预紧实，接下来多点压力触头通过机械压实，开模后砂箱表面的多余砂通过刮刀刮平砂箱表面，上砂箱制作完成；按上述步骤制作下砂箱； (b)制芯:分别将用于制备第一砂芯、第二砂芯的芯盒安装在相应的射芯机上，开模清理芯盒表面并喷涂脱模剂,合模射砂、加热、吹入三乙胺气体、固化,接着取出砂芯,割去射砂口并修去飞边，在砂芯表面浸涂醇基石墨涂料，烘干得第一砂芯、第二砂芯； (c)铣浇口杯和气眼:用铣刀在上砂箱中铣制铁水浇注通道及出气孔，吹去浮砂和碎砂； (d)合箱:将制作好的第一、二砂芯下到下砂箱的相应位置，将上砂箱盒盖到下砂箱上，得到完整的砂型； (e)浇注:对浇包内1400-1450°的铁水进行孕育处理，得到合格的铁液，然后由直浇道浇注进型腔直至浇口满为止，铸件在型腔内冷却超过60分钟后进行开箱、清理、取出铸件；(f)清理:去除铸件的 浇注通道及气眼，进行抛丸，打磨处理，得到所述的铸件。
10.根据权利要求9所述的一体化曳引机机座的铸造工艺，其特征在于:所述的步骤Ca)中，在模具指定位置放上补贴和溢流装置。
【文档编号】B22C9/24GK103449287SQ201310425856
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年9月18日 优先权日:2013年9月18日
【发明者】王旸, 邵佳 申请人:苏州市通润机械铸造有限公司