∏型撞销高频淬火工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了∏型撞销高频淬火的工艺，包括：摆放→加热→油淬→回火。经本发明的工艺处理后，经检测∏型撞销各项性能优良，没有出现断裂现象，较大地提高了安全性能。
【专利说明】Π型撞销高频淬火工艺
【技术领域】[0001]本发明属于高频淬火领域，具体地说，是关于Π型撞销高频淬火工艺。
【背景技术】
[0002]Π型撞销常用于汽车结构，材料为35CrMo，上半部淬火29-32HRC，结构如图1所示。现有技术中，Π型撞销的高频淬火工艺如下:(1)温度880-900°C进行高频淬火；(2)喷水，冷却至室温；(3)560°C回火。然而，经该工艺进行淬火的Π型撞销在淬火后有显微裂纹，使用时在两圆角处易断裂，易引起交通事故。因此，急需对现有的Π型撞销的高频淬火工艺进行改进，以达到Π型撞销硬度不能太高、并在圆角处有足够韧性、淬火后不能有显微裂纹的目的。
【发明内容】
[0003]为了克服现有技术中的不足，本申请的发明人对Π型撞销的高频淬火工艺进行了改进，优化各项工艺参数，并且发现当其他各项参数确定后，在加热时，当感应器上升至两圆角处时停留0.1s,以保证加热至该处时受热均匀，能够较大地提高Π型撞销的各项性能，提高使用安全性。
[0004]因此，本发明的目的在于提供一种Π型撞销高频淬火工艺。
[0005]为了达到上述目的，本发明由以下技术方案实现:
[0006]Π型撞销高频淬火的工艺，包括:摆放一加热一油淬一回火。其中，所述摆放为每次在淬火机床上最多摆放7个零件同时进行高频淬火。所述加热为温度为880-900°C，淬火机床上升速度为125mm/min，阴极电压为7.5kV，阳极电流为5A，栅极电流为0.5A。所述加热中，当感应器上升至Π型撞销两圆角处时停留0.1s。所述油淬为将加热后的零件置于油中冷却。所述回火为560°C回火3h。
[0007]有益效果:现有技术中为单件生产，效率低，为提高效率，本发明每次在淬火机床上最多可摆放7个零件同时进行高频淬火，适合大批量生产，经本发明的工艺处理后，经检测Π型撞销各项性能优良，没有出现断裂现象，较大地提高了安全性能。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为Π型撞销的结构示意图。
[0009]图2为Π型撞销加工时的摆放示意图，其中，I为待加工零件，2和3为工装，4和5为淬火机床底座。
【具体实施方式】
[0010]以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
[0011]本发明的Π型撞销高频淬火的生产设备型号为GGC80-2A，频率为250kHz，工艺流程为:摆放一加热一油淬一回火。摆放:每次在淬火机床上最多可摆放7个零件同时进行高频淬火，摆放示意图如图2所示。加热:温度为880-900°C，淬火机床上升速度为125mm/min,阴极电压为7.5kV，阳极电流为5A，栅极电流为0.5A，当感应器上升至两圆角处时停留
0.1s,以保证加热至该处时受热均匀。油淬:将加热后的零件置于油中冷却。回火:560°C回火3h，每框数量不大于2000件。
[0012]处理后，用HR-150A洛氏硬度计检验，测试图1中所示1、2、3三个部位，检测结果为1、3处为30HRC， 2处为31HRC。经检测Π型撞销各项性能优良，没有出现断裂现象，较大地提高了安全性能。
【权利要求】
1.Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，包括:摆放一加热一油淬一回火。
2.如权利要求1所述的Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述摆放为每次在淬火机床上最多摆放7个零件同时进行高频淬火。
3.如权利要求1所述的Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述加热为温度为880-900°C，淬火机床上升速度为125mm/min，阴极电压为7.5kV，阳极电流为5A，栅极电流为 0.5A。
4.如权利要求1所述的Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述加热中，当感应器上升至Π型撞销两圆角处时停留0.1s。
5.如权利要求1所述的Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述油淬为将加热后的零件置于油中冷却。
6.如权利要求1所述的Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述回火为560°C回火3h。
7.如权利要求1所述的Π型撞销高频淬火的工艺，其特征在于，所述回火为每框数量不大于2000件。
【文档编号】C21D9/00GK103540724SQ201310454948
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2013年9月29日 优先权日:2013年9月29日
【发明者】潘诗良 申请人:上海朋泰精密模具有限公司