一种半固态加工生产线的制作方法
【专利摘要】一种半固态加工生产线，其特征是依次由熔炼炉、金属熔体取注机、半固态浆料制备装置、挤压成形设备构成。本发明提高了工作效率，可连续、高效地进行半固态加工作业，批量生产能力获得提高，实现金属半固态成形制件的大批量生产，同时避免了操作者劳动强度大、人为干预致使工艺不稳定等不利因素，产品质量也得到了保证。工艺设计以及流程布局紧凑合理，操作方便，占地面积小，整个生产线上的各设备能协调一致地工作，能连续、稳定、安全、准确地完成金属半固态加工工艺。
【专利说明】一种半固态加工生产线
【技术领域】
[0001]本发明属于金属半固态加工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]金属半固态成形技术是21世纪前沿性金属加工技术，它将液态金属的易成形性和半固态金属成形的高品质性有效地结合在一起，克服了金属材料在传统单一状态下成形的一系列缺陷，具有诸多优点。
[0003]由于半固态成形技术所具有的技术优势和广阔的应用前景而倍受人们的关注，已得到广泛研究和发展，从20世纪至今，金属半固态成形技术已逐步产业化，国外欧美、日本等发达国家在此领域的开发研究和工业应用方面处于领先的位置。
[0004]然而，我国的半固态成形技术与国外相比仍有较大的差距，在工业应用范围的推广以及大批量制件的生产方面并没有取得很大的突破，关键原因则是生产工艺的自动化程度不高，流程布置不是很合理，仍需耗费巨大的劳动力，且生产质量不稳定、生产效率低。半固态加工的生产工艺和流程布置直接决定所产制件的效率和质量，因此合理的工艺设计和流程布置是生产高质量半固态成形件的必须条件。随着我国汽车工业的发展，给予半固态成形技术更高的要求以及快速发展的机遇。发展新型制浆设备，提升生产工艺的自动化程度，以至于加速半固态成形技术的产业化进程，是必然的趋势。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是为了提供一种自动化的半固态加工生产流水线，提高自动化程度，解决现有半固态加工技术中人工取注浆料及手工传递浆料导致的操作者劳动强度大、工艺不稳定、生产效率低和产品质量难以保证的问题，进而实现金属半固态成形制件的自动化、大批量生产。
[0006]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:一种半固态加工生产线，依次由熔炼炉(I)、金属熔体取注机(2)、半固态浆料制备装置(3)、挤压成形设备(4)构成。
[0007]所述的熔炼炉(I)为电阻熔炼炉，用于对金属铸锭的熔炼。
[0008]所述金属熔体取注机(2)由机架(21)和升降取料机构(22)两部分构成，升降取料机构(22)安装在机架(21)的导轨上，可沿导轨水平移动，其下部为一闭式罐体(23)，罐体(23)底部设有阀门，通过控制阀门的开启可实现对浆料的取注。
[0009]所述的半固态浆料制备装置(3)由一密封箱(31)和一制浆装置组成，密封箱(31)顶部设有一熔体入口门(32)，底部设有一浆料出口门，制浆装置设置在密封箱(31)内。
[0010]所述的挤压成形设备(4)由移动式接料平台(42)和一挤压成形机(41)组成，移动式接料平台(42)安装在挤压成形机(41)底座板的导轨上，可沿导轨移动，料杯安装平台(43 )通过四导柱设置在移动式接料平台(42 )上，可沿导柱上下移动，料杯(45 )设置在料杯安装平台(43)上。
[0011]本发明半固态加工自动生产线的工作过程为:首先将金属铸锭放进熔炼炉(I)内进行熔炼，经除渣、精炼后保温，然后金属熔体取注机(2)上的升降取料机构(21)逐步下降，罐体(23)随之逐步进入熔炼炉(1)，当闭式罐体(23)浸入到金属液一定深度后，罐体
(23)停止下降，罐底阀门打开，金属液通过底部阀门进入罐体(23)内，当罐体(23)内金属液达到需求量后，罐底阀门关闭，然后升降取料机构(22)垂直上升离开熔炼炉(1)，沿机架
(21)导轨水平移动，当罐体(23)到达半固态浆料制备装置(3)入口门(32)上方时，入口门
(32)打开，随后罐底阀门打开，金属液在重力的作用下由入口门(32)流入半固态浆料制备装置(3)内，当浇注完毕后，升降取料机构(22)返回原位置，进行下一次取注，同时经半固态浆料制备装置(3 )制备好的半固态浆料全部流入料杯(45 )中，然后移动式接料平台(42 )平移至挤压成形机(41)的成形模具下方，料杯安装平台(43)沿导柱上升，当料杯(45) 口与模具内腔底面平行时，顶料杆(44)向上运动将料杯(45)中的半固态金属浆料注入模具型腔内，挤压成形机(41)的上下模闭合，实现金属半固态成形，然后移动式接料平台(42)重新回到原来位置，开始下一次浆料的接注。本发明可以自动、连续不间断、高效的进行半固态加工作业。
[0012]本发明的有益效果是。
[0013]1、本发明涉及一种半固态加工生产线，并生产制造出相应的配套装置，装置位于一条自动生产流水线上，该生产线具有诸多显著的优点:其一，自动化程度高，成功的取代了手工作业的生产方式，取消了以往采用人工取注浆料及运送浆料的方式，避免了操作者劳动强度大、人为干预致使工艺不稳定等不利因素，产品质量也得到了保证；其二，提高了工作效率，可连续、高效地进行半固态加工作业，批量生产能力获得提高，可实现金属半固态成形制件的大批量生产；其三，可加速金属半固态加工技术的产业化进程，并为相关行业提供一种新的设计思路。
[0014]2、本发明的工艺设计以及流程布局紧凑合理，操作方便，占地面积小，整个生产线上的各设备能协调一致地工作，能连续、稳定、安全、准确地完成金属半固态加工工艺。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明的立体结构示意图。
[0016]图中:1为炉炼溶；2为金属溶体取注机；21为机架；22为升降取料机构；23为体；3为半固态浆料制备装置；31为密封箱；32为入口门；4为挤压成形设备；41为挤压成形机；42为移动式接料平台；43为料杯安装平台；44为顶料杆；45为料杯。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明做进一步详细说明。
[0018]如附图1所示，本发明所述的半固态加工生产线，依次由熔炼炉1、金属熔体取注机2、半固态浆料制备装置3、挤压成形设备4构成。
[0019]所述熔炼炉I为电阻熔炼炉，布置在生产线起始位，用于对金属铸锭的熔炼。
[0020]所述金属熔体取注机2主要由机架21和升降取料机构22两部分构成，所述升降取料机构22安装在机架21的导轨上，可沿导轨水平移动，其下部为一闭式罐体23，罐体23底部置有阀门，通过控制阀门的开启，实现金属液的取注，同时通过控制阀门开启的大小，可以实现对金属液浇注流量的控制。[0021]所述半固态浆料制备装置3主要由一密封箱31和一制浆装置组成，密封箱31顶部设有一熔体入口门32，底部设有一浆料出口门，制浆装置设置在密封箱31内，工作时对密封箱31内通入氮气，并维持一定压强，使外面的空气不能进入箱体内，使整个制浆过程在一个封闭的空间内进行，有效的防止了氧气、烟尘等各种杂质对浆料的污染。
[0022]所述挤压成形设备4主要由移动式接料平台(42)和一挤压成形机(41)组成，所述移动式接料平台42安装在挤压成形机41底座板的导轨上，可沿导轨移动，料杯安装平台43设置在移动式接料平台42上，可沿导柱实现其上下移动，料杯45设置在料杯安装平台43上。
[0023]本发明半固态加工生产线的工作过程为:首先将金属铸锭放进熔炼炉I内进行熔炼，经除渣、精炼后保温，然后金属熔体取注机2上的升降取料机构22逐步下降，罐体23随之逐步进入熔炼炉I，当闭式罐体23浸入到金属液一定深度后，罐体23停止下降，罐底阀门打开，金属液通过底部阀门进入罐体23内，当罐体23内金属液达到需求量后，罐底阀门关闭，然后升降取料机构22垂直上升离开熔炼炉I，沿机架导轨水平移动，当罐体23到达半固态浆料制备装置3入口门32上方，入口门31打开，随后罐底阀门打开，金属液在重力的作用下由入口门31流入半固态浆料制备装置3内，当浇注完毕后，升降取料机构22返回原位置，进行下一次取注，同时经半固态浆料制备装置3制备好的半固态浆料全部流入料杯45中，然后移动式接料平台42平移至挤压成形机41的成形模具下方，料杯安装平台43沿导柱上升，当料杯45 口与模具内腔底面平行时，顶料杆44向上运动将料杯45中的半固态金属浆料注入模具型腔内，挤压成形机41的上下模闭合，实现金属半固态成形，移动式接料平台42重新回到原来位置，开始下一次浆料的接注。本发明可以自动、连续不间断、高效的进行半固态加工作业。
【权利要求】
1.一种半固态加工生产线，其特征是依次由熔炼炉(I)、金属熔体取注机(2)、半固态浆料制备装置(3)、挤压成形设备(4)构成； 所述的金属熔体取注机(2)由机架(21)和升降取料机构(22)两部分构成，升降取料机构(22)安装在机架(21)的导轨上，可沿导轨水平移动，其下部为一闭式罐体(23)，罐体(23)底部设有阀门； 所述的半固态浆料制备装置(3)由一密封箱(31)和一制浆装置组成，密封箱(31)顶部设有一熔体入口门(32)，底部设有一浆料出口门，制浆装置设置在密封箱(31)内； 所述的挤压成形设备(4)由移动式接料平台(42)和一挤压成形机(41)组成，移动式接料平台(42)安装在挤压成形机(41)底座板的导轨上，可沿导轨移动，料杯安装平台(43)通过四导柱设置在移动式接料平台(42 )上，可沿导柱上下移动，料杯(45 )设置在料杯安装平台(43)上。
【文档编号】B22D17/00GK103521733SQ201310477774
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年10月14日 优先权日:2013年10月14日
【发明者】黄持伟, 杨湘杰, 李超, 刘旭波 申请人:南昌大学