专利名称：超高精度镜面极片轧辊磨床的制作方法
技术领域：
本实用新型属于极片轧辊生产装备技术领域，尤其涉及一种超高精度镜面极片轧辊磨床。
背景技术：
目前，国内的电池行业发展迅猛，尤其大功率动力电池的制造，由于多组连接使用，单组电池的性能就直接影响电池组的性能，所以一致性是提高动力电池组性能的关键。对于设备的制造精度及稳定性提出更高的要求。电池极片轧机最关键的部件极片轧辊目前技术要求为:全跳动< 4Mm、表面粗糙度< Ra 0.1Mffl，要满足动力电池极片的制造标准，极片轧辊的技术要求应该达到:全跳动< 2Mm、表面粗糙度< Ra 0.05Mm，而目前数控机床也不能满足这样的精度要求。经过对现有外圆磨床结构研究发现，其工作台导轨原为滚柱排，走行传动系统为直流调速系统，润滑系统为间歇供油。滚动导轨的特点是行走阻力小，但是滚柱排在走行过程中保持架易变性，造成滚柱卡死，加剧导轨磨损；滚道上易进入异物，也会造成滚柱及导轨的损伤，影响走行精度的不稳定因素很多，不能保证工作台走行精度及稳定性。另外一方面，主轴为静压轴瓦，静压系统是靠外部液压油打入静压油腔，通过反馈阀保持各油腔的压力平衡，这种结构低速稳定性好，承载能力大。但高速时会破坏静压油膜的刚度，稳定性变差。动压系统是靠主轴的旋转，把液压油带入油楔形成动压力，所以动压系统的高速稳定性很好。但低速启动时易造成主轴与轴瓦的磨损，从而降低工作精度。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种超高精度镜面极片轧辊磨床，其通过对工作台走行机构作出的改进，改善工作台走行的稳定性和精度；通过增设动静压轴瓦系统，避免静压系统不能适应高速和动压系统不能适应低速旋转而带来的设备磨损，有效提高加工精度。
·[0004]本实用新型为实现发明目的采用的技术方案是，超高精度镜面极片轧辊磨床，包括床身、工作台以及主轴，还包括工作台走行机构和主轴动静压系统；所述工作台走行机构包括设于床身上的两条导轨，工作台与导轨之间滑动配合、且设置强迫润滑系统，其中一条为V形导轨，另外一条为水平导轨，所述V形导轨底面铺设导轨软带，工作台底部设有与V形导轨配合的V形块，所述V形块上设置衬板，所述强迫润滑系统包括润滑油管路和油嘴，所述油嘴沿V形块长度方向均布。所述工作台下方设置与床身上的水平导轨配套的水平滑块，所述水平滑块上固定设置油嘴，油嘴沿着水平滑块长度方向均布、且与强迫润滑系统中的润滑油管路连接。所述强迫润滑系统的润滑油管路包括第一分流管和第二分流管，第一分流管和第二分流管分别通过油管与全部喷嘴连接。所述主轴动静压系统包括设于主轴外侧的动静压轴瓦，所述主轴外径与动静压轴瓦内径相同，所述动静压轴瓦内壁上设置四道轴向弧形凹槽，所述动静压轴瓦侧壁上设置四个径向进油口，所述进油口位置与弧形凹槽位置相对应，所述动静压轴瓦内壁上还设有四道卸油槽，所述卸油槽位于相邻两道弧形凹槽之间。本实用新型通过对工作台走行机构作出的改进，改善工作台走行的稳定性和精度；通过增设动静压轴瓦系统，避免静压系统不能适应高速和动压系统不能适应低速旋转而带来的设备磨损，有效提高加工精度。
图1是本实用新型主轴动静压系统结构示意图；图2是本实用新型工作台走行机构结构示意图；I代表动静压轴瓦，2代表静压区，3代表进油口，4代表主轴，5代表卸油槽，6代表油楔，7代表动压区，8代表床身，9代表导轨软带，10代表衬板，11代表工作台，12代表油管，13代表第一分流管，14代表第二分流管。
具体实施方式
参看图1和图2，本实用新型超高精度镜面极片轧辊磨床，包括床身8、工作台11以及主轴4，还包括工作台走行机构和主轴4动静压系统；所述工作台走行机构包括设于床身8上的两条导轨，工作台11与导轨之间滑动配合、且设置强迫润滑系统，其中一条为V形导轨，另外一条为水平导轨，所述V形导轨底面铺设导轨软带9，工作台11底部设有与V形导轨配合的V形块，所述V形块上设置衬板10，所述强迫润滑系统包括润滑油管12路和油嘴，所述油嘴沿V形块长度方向均布。所述工作台11下方设置与床身8上的水平导轨配套的水平滑块，所述水平滑块上固定设置油嘴，油嘴沿着水平滑块长度方向均布、且与强迫润滑系统中的润滑油管12路连接。
所述强迫润滑系统的润滑油管12路包括第一分流管13和第二分流管14，第一分流管13和第二分流管14分别通过油管12与全部喷嘴连接。所述主轴4动静压系统包括设于主轴4外侧的动静压轴瓦I，所述主轴4外径与动静压轴瓦I内径相同，所述动静压轴瓦I内壁上设置四道轴向弧形凹槽，所述动静压轴瓦I侧壁上设置四个径向进油口 2，所述进油口 2位置与弧形凹槽位置相对应，所述动静压轴瓦I内壁上还设有四道卸油槽5，所述卸油槽5位于相邻两道弧形凹槽之间。本实用新型在使用过程中，采用动静压轴瓦结构，静压区面积占总面积的3/10 ；动压区面积占总面积的6/10，泄油区占总面积的1/10，静压区油槽结构采用圆弧结构，可以自然形成油楔，有利于油液的导入及动压的形成。减小泄油槽的尺寸，使回油产生背压，稳定动压力，提高油膜刚度。由于减小泄油量会是系统工作温度升高，在液压油路中增加了风冷却器AH1417T。本实用新型还通过采用强迫润滑导轨方式，增加运行稳定性及精度保持性；采用聚四氟导轨软带，减小摩擦系数；用树脂板作为尺寸补偿；导轨精确调整，增加地脚调整垫铁支撑，增加稳定性；导轨面抛光处理，进一步减小摩擦力。为了保证润滑效果，每面导轨设置了 20个喷嘴，共80个润滑点，由分流管均匀分流。对导轨润滑油路油管的安装是难点，最后利用工作台导轨作为油嘴的一部分，用紧定螺钉改制油嘴另一部分，顺利解决。润滑系统改为持续供油，并保持一定的压力，加大润滑油泵及电机，回油增加循环油泵，保证及时回油。由于滑动摩擦比滚动摩擦阻力大,为增大驱动扭矩,增强驱动稳定性,把原来的直流调速系统更换为交流伺服系 统，扭矩增大为原系统4倍以上，并且运行平稳性大大改善。
权利要求1.超高精度镜面极片轧辊磨床，包括床身(8)、工作台(11)以及主轴(4)，其特征在于:还包括工作台走行机构和主轴(4)动静压系统；所述工作台走行机构包括设于床身(8)上的两条导轨，工作台(11)与导轨之间滑动配合、且设置强迫润滑系统，其中一条为V形导轨，另外一条为水平导轨，所述V形导轨底面铺设导轨软带(9)，工作台(11)底部设有与V形导轨配合的V形块，所述V形块上设置衬板(10)，所述强迫润滑系统包括润滑油管(12)路和油嘴，所述油嘴沿V形块长度方向均布。
2.根据权利要求1所述的超高精度镜面极片轧辊磨床，其特征在于:所述工作台(11)下方设置与床身(8)上的水平导轨配套的水平滑块，所述水平滑块上固定设置油嘴，油嘴沿着水平滑块长度方向均布、且与强迫润滑系统中的润滑油管(12)路连接。
3.根据权利要求2所述的超高精度镜面极片轧辊磨床，其特征在于:所述强迫润滑系统的润滑油管(12)路包括第一分流管(13)和第二分流管(14)，第一分流管(13)和第二分流管(14)分别通过油管(12)与全部喷嘴连接。
4.根据权利要求1所述的超高精度镜面极片轧辊磨床，其特征在于:所述主轴(4)动静压系统包括设于主轴(4)外侧的动静压轴瓦(1)，所述主轴(4)外径与动静压轴瓦(I)内径相同，所述动静压轴瓦(I)内壁上设置四道轴向弧形凹槽，所述动静压轴瓦(I)侧壁上设置四个径向进油口(2)，所述进油口(2)位置与弧形凹槽位置相对应，所述动静压轴瓦(I)内壁上还设有四道卸油槽(5)，所述`卸油槽(5)位于相邻两道弧形凹槽之间。
专利摘要超高精度镜面极片轧辊磨床，包括床身、工作台以及主轴，还包括工作台走行机构和主轴动静压系统；所述工作台走行机构包括设于床身上的两条导轨，工作台与导轨之间滑动配合、且设置强迫润滑系统，其中一条为V形导轨，另外一条为水平导轨，所述V形导轨底面铺设导轨软带，工作台底部设有与V形导轨配合的V形块，所述V形块上设置衬板，所述强迫润滑系统包括润滑油管路和油嘴，所述油嘴沿V形块长度方向均布。本实用新型通过对工作台走行机构作出的改进，改善工作台走行的稳定性和精度；通过增设动静压轴瓦系统，避免静压系统不能适应高速和动压系统不能适应低速旋转而带来的设备磨损，有效提高加工精度。
文档编号B24B5/37GK203092264SQ20132009421
公开日2013年7月31日 申请日期2013年3月1日 优先权日2013年3月1日
发明者祁长军 申请人:邢台德乐机械轧辊有限公司