枕梁制备方法
【专利摘要】本发明公开了枕梁制备方法，其特征在于，包括：步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；其中制芯为制备枕梁的树脂砂芯，树脂砂芯构成枕梁的内腔结构；造型利用上模型和模型构成枕梁的外部结构，步骤二、将树脂砂芯装配至造型中，液态铝液进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处；步骤三、调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固；步骤四、清砂，将树脂砂芯和砂型敲碎，即得枕梁铸件。利用该方法制备出来的枕梁铸件，在实际生产中操作简便，程序少，工装少，尺寸精度高、表面和内部质量好，清理简易，适合大批量生产。
【专利说明】 枕梁制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及枕梁制作领域，具体涉及枕梁制备方法。
【背景技术】
[0002]现有枕梁铸件的制备工艺是以呋喃树脂自硬砂为原材料，用玻璃钢外模制成砂型，筋状铝隔断制成砂芯，修整砂芯和砂型后，再将砂芯装配至砂型中，用液态铝液在重力作用下来充填铸型。该方法制作过程中，操作难度大，程序繁琐，采用的工装多，浇注出的枕梁结构的形位尺寸、质量都难以达到标准要求，且清理费时费工，不适宜低成本、大批量的生产。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供枕梁铸件的制备方法，利用该方法制备出来的枕梁铸件在实际生产中操作简便，程序少，工装少，生产出来的枕梁尺寸精度高、表面和内部质量好，清理简易，适合大批量生产。
[0004]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:
[0005]枕梁制备方法，包括:
[0006]步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；
[0007]其中制芯为制备枕梁的树脂砂芯，树脂砂芯构成枕梁的内腔结构；造型利用上模型和模型构成枕梁的外部结构，
[0008]步骤二、将树脂砂芯装配至造型中，液态铝液进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处；
[0009]步骤三、调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固；
[0010]步骤四、清砂，将树脂砂芯和砂型敲碎，即得枕梁铸件。
[0011]在本发明的一个优选实施例中，步骤二之前包括对树脂砂芯喷涂涂料的步骤，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150-180°C，时间为l_2h。
[0012]在本发明的一个优选实施例中，所示涂料涂层厚度控制在0.2mm-1.0mm之间，
[0013]在本发明的一个优选实施例中，所述树脂砂芯由呋喃树脂自硬砂制成，其组成成分有原砂或再生砂，呋喃树脂以及固化剂。
[0014]在本发明的一个优选实施例中，所述涂料按溶剂分类可分为水基涂料和醇基涂料。
[0015]在本发明的一个优选实施例中，所述步骤二中铝液采用含气和夹杂少、冶金质量闻的招淀制备而成。
[0016]在本发明的一个优选实施例中，所述步骤二中，浇注过程中进行除氢和除渣操作，所述除氢操作采用旋转叶轮将吹出的惰性气泡分割成大量小气泡来提高净化效率；
[0017]所述除渣操作包括精炼之前将Ikg清渣剂均匀地撒在铝合金液表面上，精炼10-15min时再加入Ikg清渣剂，边搅拌边扒渣，到需要浇注时扒渣，扒出的熔剂残渣为灰状，灰中基本无招液。
[0018]在本发明的一个优选实施例中，所述步骤一中的造型包括相互匹配的上模型和下模型，所示上模型和下模型结构一致，进一步包括一
[0019]一呈长方体状的主体壳体，一位于主体壳体两侧的梯形状壳体，所述梯形状壳体一侧还设置有卡板，所述主体壳体，梯形状壳体以及卡板三者一体成型，
[0020]还包括一横浇道以及一底冒口，所述横浇道的铝液通过路径处设置有过滤器。
[0021]通过上述技术方案，本发明的有益效果是:
[0022]枕梁铸件的制备工艺，制备出来的零件轮廓尺寸最大尺寸为长*宽*高3152*1313*230，毛坯重571公斤，执行欧盟技术标准，要求满足铸件形位尺寸、表面、内部质量标准外，还要满足气密性、型腔容积要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1为本制备方法的流程图。
[0025]图2a为本制备方法的树脂砂型的上模型，图2b为本制备方法的树脂砂型的下模型。
[0026]图3为本制备方法的树脂砂芯的结构示意图。
【具体实施方式】
[0027]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0028]枕梁制备方法，包括:
[0029]步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯；
[0030]其中制芯为制备枕梁的树脂砂芯，树脂砂芯构成枕梁的内腔结构；造型利用上模型和模型构成枕梁的外部结构，
[0031]步骤二、将树脂砂芯装配至造型中，液态铝液进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处；
[0032]步骤三、调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固；
[0033]步骤四、清砂，将树脂砂芯和砂型敲碎，即得枕梁铸件。
[0034]在本发明的一个优选实施例中，步骤二之前包括对树脂砂芯喷涂涂料的步骤，涂料涂层厚度控制在0.2mm-l.0mm之间，涂料按溶剂分类可分为水基涂料和醇基涂料；喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150-180°C，时间为l_2h ；
[0035]制备树脂砂芯材料由呋喃树脂自硬砂制成，其组成成分有原砂或再生砂，呋喃树脂以及固化剂。
[0036]上述步骤二中铝液采用含气和夹杂少、冶金质量高的铝锭制备而成；浇注过程中进行除氢和除渣操作，所述除氢操作采用旋转叶轮将吹出的惰性气泡分割成大量小气泡来提高净化效率；所述除渣操作包括精炼之前将Ikg清渣剂均匀地撒在铝合金液表面上，精炼10-15min时再加入Ikg清渣剂，边搅拌边扒渣，到需要浇注时扒渣，扒出的熔剂残渣为灰状，灰中基本无招液。
[0037]参照2a，图2b所述，步骤一中的造型包括相互匹配的上模型和下模型，所示上模型和下模型结构一致,进一步包括一呈长方体状的主体壳体100, —位于主体壳体100两侧的梯形状壳体200，所述梯形状壳体一侧还设置有卡板300，所述主体壳体，梯形状壳体以及卡板三者一体成型，
[0038]还包括一横浇道400以及一底冒口 500，所述横浇道的铝液通过路径处设置有过滤器600。
[0039]参照图3，为构成枕梁的内腔结构的树脂砂芯的结构示意图，其内腔有若干根网状筋，该网状筋均匀分布于内腔内，且将内腔分割出若干个型腔，便于铝液流动。
[0040]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.枕梁制备方法，其特征在于，包括: 步骤一、制备合适的铸型，该铸型包括造型和制芯； 其中制芯为制备枕梁的树脂砂芯，树脂砂芯构成枕梁的内腔结构；造型利用上模型和模型构成枕梁的外部结构， 步骤二、将树脂砂芯装配至造型中，液态铝液进入树脂砂芯的型腔内，利用重力铝液充分填充型腔各处； 步骤三、调整浇注温度，浇注系统实现顺序凝固； 步骤四、清砂，将树脂砂芯和砂型敲碎，即得枕梁铸件。
2.根据权利要求1所述的枕梁制备方法，其特征在于，步骤二之前包括对树脂砂芯喷涂涂料的步骤，喷涂完毕的树脂砂芯进行烘烤，烘烤温度150-180°C，时间为l_2h。
3.根据权利要求2所述的枕梁制备方法，其特征在于，所示涂料涂层厚度控制在0.2mm-1.0mm0
4.根据权利要求1所述的枕梁制备方法，其特征在于，所述树脂砂芯由呋喃树脂自硬砂制成，其组成成分有原砂或再生砂，呋喃树脂以及固化剂。
5.根据权利要求2所述的枕梁制备方法，其特征在于，所述涂料按溶剂分类可分为水基涂料和醇基涂料。
6.根据权利要求1所述的枕梁制备方法，其特征在于，所述步骤二中铝液采用含气和夹杂少、冶金质量闻的招徒制备而成。
7.根据权利要求1所述的枕梁制备方法，其特征在于，所述步骤二中，浇注过程中进行除氢和除渣操作，所述除氢操作采用旋转叶轮将吹出的惰性气泡分割成大量小气泡来提高净化效率； 所述除渣操作包括精炼之前将Ikg清渣剂均匀地撒在铝合金液表面上，精炼10-15min时再加入Ikg清渣剂，边搅拌边扒渣，到需要浇注时扒渣,扒出的熔剂残渣为灰状,灰中基本无招液。
8.根据权利要求1所述的枕梁制备方法，其特征在于，所述步骤一中的造型包括相互匹配的上模型和下模型，所示上模型和下模型结构一致，进一步包括一 一呈长方体状的主体壳体,一位于主体壳体两侧的梯形状壳体,所述梯形状壳体一侧还设置有卡板，所述主体壳体，梯形状壳体以及卡板三者一体成型， 还包括一横浇道以及一底冒口，所述横浇道的铝液通过路径处设置有过滤器。
【文档编号】B22C9/02GK104259396SQ201410328162
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年7月10日 优先权日:2014年7月10日
【发明者】米伟, 袁苑, 杜小君, 廖泽, 刘岗, 韩彪 申请人:陕西国德电气制造有限公司, 天津城建大学