压铸机头板的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种压铸机头板，包括有头板主体，通过头板主体内铸造形成有第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔、第四冷却腔、第一通道、第二通道和第三通道，配合第一通道连通第一冷却腔和第二冷却腔之间，第二通道连通第二冷却腔和第三冷却腔之间，第三通道连通第三冷却腔和第四冷却腔之间，以及利用各压板分别密封盖住对应的浇铸成型孔，如此形成了大容积的冷却通道，从而避免了深孔的机械加工，效率更高，不会产生各种加工问题，并且加大了冷却水的接触面积，从而极大的提高了冷却效率。
【专利说明】压铸机头板
【技术领域】
[0001]本发明涉及压铸机领域技术，尤其是指一种压铸机头板。
【背景技术】
[0002]压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
[0003]压铸机头板工作在高温环境，为提高模板寿命，需要通水冷却。目前的冷却通道一般采用钻削加工，需要加工非常深的的长孔，此方式效率低下，容易产生断钻头等加工问题，而且在使用过程中，冷却水的接触面积小，造成冷却效率低下。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种压铸机头板，其能有效解决现有之头板采用钻削加工冷却通道存在效率低下、容易产生断钻头等加工问题，并且冷却水的接触面积小，造成冷却效率低下。
[0005]为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案:
[0006]一种压铸机头板，包括有头板主体，该头板主体为铸件体，该头板主体内铸造形成有第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔、第四冷却腔、第一通道、第二通道和第三通道，该第一通道连通第一冷却腔和第二冷却腔之间，第二通道连通第二冷却腔和第三冷却腔之间，第三通道连通第三冷却腔和第四冷却腔之间，针对该第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔和第四冷却腔在头板主体的侧面上分别形成有第一浇铸成型孔、第二浇铸成型孔、第三浇铸成型孔和第四浇铸成型孔，该第一浇铸成型孔、第二浇铸成型孔、第三浇铸成型孔和第四浇铸成型孔分别由第一压板、第二压板、第三压板和第四压板密封盖住，该第一压板上设置有进水孔，该第四压板上设置有出水孔。
[0007]优选的，所述第一压板、第二压板、第三压板和第四压板均通过螺钉固定于头板主体上。
[0008]优选的，所述螺钉的头部与对应的压板之间夹设有弹垫。
[0009]优选的，所述第一压板与头板主体之间、第二压板与头板主体之间、第三压板与头板主体之间以及第四压板与头板主体之间均夹设有0型圈。
[0010]优选的，所述头板主体为球墨铸铁材料。
[0011]本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知:
[0012]通过头板主体内铸造形成有第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔、第四冷却腔、第一通道、第二通道和第三通道，配合第一通道连通第一冷却腔和第二冷却腔之间，第二通道连通第二冷却腔和第三冷却腔之间，第三通道连通第三冷却腔和第四冷却腔之间，以及利用各压板分别密封盖住对应的浇铸成型孔，如此形成了大容积的冷却通道，从而避免了深孔的机械加工，效率更高，不会产生各种加工问题，并且加大了冷却水的接触面积，从而极大的提闻了冷却效率。
[0013]为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明:
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1是本发明之较佳实施例的截面图；
[0015]图2是图1中A位置处的放大示意图。
[0016]附图标识说明:
[0017]10、头板主体11、第一冷却腔
[0018]12、第二冷却腔13、第三冷却腔
[0019]14、第四冷却腔15、第一通道
[0020]16、第二通道17、第三通道
[0021]101、第一浇铸成型孔102、第二浇铸成型孔
[0022]103、第三浇铸成型孔104、第四浇铸成型孔
[0023]21、第一压板22、第二压板
[0024]23、第三压板24、第四压板
[0025]201、进水孔202、出水孔
[0026]沈3、螺钉204、弹垫
[0027]205、0 型圈
【具体实施方式】
[0028]请参照图1和图2所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，包括有头板主体10。
[0029]该头板主体10为铸件体，在本实施例中，该头板主体10为球墨铸铁材料,该头板主体10内铸造形成有第一冷却腔11、第二冷却腔12、第三冷却腔13、第四冷却腔14、第一通道15、第二通道16和第三通道17,该第一通道15连通第一冷却腔11和第二冷却腔12之间，第二通道16连通第二冷却腔12和第三冷却腔13之间，第三通道17连通第三冷却腔13和第四冷却腔14之间，针对该第一冷却腔11、第二冷却腔12、第三冷却腔13和第四冷却腔14在头板主体10的侧面上分别形成有第一浇铸成型孔101、第二浇铸成型孔102、第三浇铸成型孔103和第四浇铸成型孔104，该第一浇铸成型孔101、第二浇铸成型孔102、第三浇铸成型孔103和第四浇铸成型孔104分别连通第一冷却腔11、第二冷却腔12、第三冷却腔13和第四冷却腔14。
[0030]该第一浇铸成型孔101、第二浇铸成型孔102、第三浇铸成型孔103和第四浇铸成型孔104分别由第一压板21、第二压板22、第三压板23和第四压板24密封盖住，该第一压板21上设置有进水孔201，该第四压板24上设置有出水孔202。在本实施例中，该第一压板21、第二压板22、第三压板23和第四压板24均通过螺钉203固定于头板主体10上，该螺钉203的头部与对应的压板之间夹设有弹垫204。以及，该第一压板21与头板主体10之间、第二压板22与头板主体10之间、第三压板23与头板主体10之间以及第四压板24与头板主体10之间均夹设有0型圈205，以起到密封固定连接的作用。
[0031]工作时，冷却水从进水孔201进入第一冷却腔11，然后冷却水依次流经第一通道15、第二冷却腔12、第二通道16、第三冷却腔13、第三通道17和第四冷却腔14而对头板主体10进行冷却，最后，冷却水从出水孔202流出。
[0032]本发明的设计重点是:通过头板主体内铸造形成有第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔、第四冷却腔、第一通道、第二通道和第三通道，配合第一通道连通第一冷却腔和第二冷却腔之间，第二通道连通第二冷却腔和第三冷却腔之间，第三通道连通第三冷却腔和第四冷却腔之间，以及利用各压板分别密封盖住对应的浇铸成型孔，如此形成了大容积的冷却通道，从而避免了深孔的机械加工，效率更高，不会产生各种加工问题，并且加大了冷却水的接触面积，从而极大的提高了冷却效率。
[0033]以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它【具体实施方式】，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种压铸机头板,其特征在于:包括有头板主体,该头板主体为铸件体,该头板主体内铸造形成有第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔、第四冷却腔、第一通道、第二通道和第三通道，该第一通道连通第一冷却腔和第二冷却腔之间，第二通道连通第二冷却腔和第三冷却腔之间，第三通道连通第三冷却腔和第四冷却腔之间，针对该第一冷却腔、第二冷却腔、第三冷却腔和第四冷却腔在头板主体的侧面上分别形成有第一浇铸成型孔、第二浇铸成型孔、第三浇铸成型孔和第四浇铸成型孔，该第一浇铸成型孔、第二浇铸成型孔、第三浇铸成型孔和第四浇铸成型孔分别由第一压板、第二压板、第三压板和第四压板密封盖住，该第一压板上设置有进水孔，该第四压板上设置有出水孔。
2.根据权利要求1所述的压铸机头板，其特征在于:所述第一压板、第二压板、第三压板和第四压板均通过螺钉固定于头板主体上。
3.根据权利要求2所述的压铸机头板，其特征在于:所述螺钉的头部与对应的压板之间夹设有弹垫。
4.根据权利要求1所述的压铸机头板，其特征在于:所述第一压板与头板主体之间、第二压板与头板主体之间、第三压板与头板主体之间以及第四压板与头板主体之间均夹设有O型圈。
5.根据权利要求1所述的压铸机头板，其特征在于:所述头板主体为球墨铸铁材料。
【文档编号】B22D17/20GK104249145SQ201410461284
【公开日】2014年12月31日 申请日期:2014年9月11日 优先权日:2014年9月11日
【发明者】陈勇, 李宏局, 彭黎明 申请人:东莞市锐风机械有限公司