一种镁-钇合金的制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种镁-钇合金的制备方法，步骤包括：以镁粉和镁粒作为元素镁的原料，以钇粉作为元素钇的原料；将镁粉和钇粉充分混合，压制成块；按照镁-钇合金的组成，将镁-钇块与镁粒放入石英管中，将石英管抽真空后密封；竖直放置石英管，加热使原料熔融，熔融过程中石英管沿其中心轴左右摆动，熔融完毕后将石英管迅速冷却，待石英管内的液体完全凝固后打破石英管，所得产品即为镁-钇合金。本发明制备工艺简单，通过各条件的搭配，使制备过程中无杂质元素掺入，可以较精准的得到所需含量的合金，钇含量可控性强，所得的镁-钇合金几乎无杂质，钇均以Mg24Y5的形式存在，可作为制备Mg-Zn-Y准晶的稳定原料，工艺产业化前景好。
【专利说明】一种镁-钇合金的制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种镁-钇中间合金的制备方法，特别涉及一种杂质少、含量可控性 强的镁-钇合金的制备方法，属于镁-稀土合金制备【技术领域】。
【背景技术】
[0002] 镁合金是目前应用的最轻的结构金属材料，其具有高的比强度和比刚度及优良的 铸造性能，在汽车、电子、航空航天等领域对减重和节能降耗特别显著，具有广阔的应用前 景。虽然镁合金室温性能优异，然而较差的耐热性能限制了镁合金的应用，因此采用各种方 式来改善镁合金的高温性能是镁合金广泛应用的关键。目前除了通过在镁合金中添加稀土 等元素提高其耐热性能外，利用准晶相改善镁合金的蠕变性能和热稳定性也是一个重要的 研究手段，特别是Mg-Zn-Y准晶相增强镁基合金的高温性能改善尤为明显。
[0003] 然而制备Mg-Zn-Y准晶合金对于成分和凝固条件要求比较苛刻，尤其是稀土元素 Y的成分控制尤为重要，由于在熔融金属镁中直接添加 Y极容易造成稀土烧损，因此制备 Mg-Zn-Y准晶合金过程中通常采用Mg-Y中间合金形式添加来减少Y的烧损。目前Mg-Y中 间合金的制备有几下几种： 专利CN201210556082. 9公开了 一种镁-钇合金，其原料组成为：Y4. 52-5. 81%， Nd2. 21-2. 58%，NiO. 01-0. 03%，CuO. 015-0. 023%，其余为镁和杂质。该合金的制备方法是： 将上述原料进行熔炼-浇注-挤压加工，即得。
[0004] 专利CN200510119121. 9公开了一种用高含水料电解制备稀土-镁中间合金的方 法，该方法在熔融氯化物熔盐体系中，直接将含有0. 56飞.4个结晶水的氯化钇和富镧混合 氯化稀土的高含水料投入电解槽电解，生产Y-Mg或ML-Mg中间，解决了难以用高含水料电 解制备稀土-镁中间合金的技术难题。
[0005] 邓伟平等发表了一篇名为熔盐电解制取镁钇合金和金属钇的文章(邓伟平，曾兴 蒂，池向东.熔盐电解制取镁钇合金和金属钇.稀土 . 1997，，18 (2).)，方法为：将配好的 氟化钇、氟化锂混合物加入电解槽，插入阴极，起弧熔化电解质，不断补加混合物，当电解质 液熔化相当量时，将氧化钇和氧化镁加入炉内，待镁熔化后，维持阴极末端被液态镁包围， 调节电流至预定值，开始电解，电解完后提起阴极，S出合金铸锭。
[0006] 余秋新等发表了一篇名为在氯化物熔体中钇镁共沉积的研究的文章(余秋新， 杨绮琴，刘冠昆.在氯化物熔体中钇镁共沉积的研究.稀有金属，1985,8 6 :35)，在 KCl-YCl3-MgCl2熔体中，用电解共沉积法制备了含钇60%左右的钇镁合金。
[0007] 上述这些制备方法不仅能耗较大，且在制备过程中有的会产生有毒气体，污染环 境，危害人体健康，除此之外，采用这些方法制备镁-钇中间合金过程中不可避免的会引入 杂质元素如Fe、Ni、Μη等，不能形成高纯度的镁纪合金,这对以镁纪合金制备Mg-Zn-Y准晶 相也非常不利。
【发明内容】
[0008] 针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种镁-钇合金的制备方法，该方法 原料加入方式独特，在真空条件下熔融，熔融后快速凝固，制备过程安全、无环境污染，所得 的镁-钇中间合金无杂质、合金中元素含量可控性强。
[0009] 本发明将镁分成两种形式进行熔融，一部分以镁粉的形式与钇粉混合压制成块， 另一部分以镁粒的形式存在，将镁-钇块和镁粒混合后加入真空密封的石英管中，经过熔 融快速凝固，得到镁-钇合金。在制备过程中，通过对镁、钇元素的加入方式、熔融方式和凝 固方式的搭配实现了合金中无杂质混入、合金中元素含量可控性强的技术目的，使纯度高 的、所需组分的镁-钇合金的制备易于实现。
[0010] 本发明具体技术方案如下： 一种镁-钇合金的制备方法，其特征是包括以下步骤： (1) 选择镁粉和镁粒作为元素镁的原料，选择钇粉作为元素钇的原料； (2) 将镁粉和钇粉充分混合，压制成块； (3) 按照镁-钇合金的组成，将上述镁-钇块与镁粒放入石英管中，然后将石英管抽真 空后S封； (4) 坚直放置石英管，对其进行加热，使石英管内的原料熔融，在熔融过程中，石英管沿 其中心轴左右摆动，熔融完毕后将石英管迅速置于10-20°C的温度下冷却，待石英管内的液 体完全凝固后打破石英管，所得产品即为镁-钇合金。
[0011] 本发明镁钇合金中，钇的含量可达20?38wt%，余量为镁，还有可能带有原料中引 入的微量杂质。因整个熔融过程以及冷却过程均在真空过程中进行，因此制备过程中不会 有杂质引入，相比与现有其他方法，所得合金杂质含量少。
[0012] 本发明方法所得到的镁钇合金中，钇以Mg24Y5的形式存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的 形式存在。
[0013] 上述方法中，为了使镁、钇混合均匀，在熔融过程中将石英管坚直放置，让石英管 沿其中心轴一直做轴向摆动，如图3所示。这样可以保证熔融过程中镁和钇混合更加均匀， 制得的镁钇合金晶粒分散更加均匀。石英管的摆动角度α可在〇?90°范围内选择，摆动 角度越大，混合越好，但不超过90°，优选60?90°。
[0014] 上述制备方法中，步骤（1)中所选择的镁粉和钇粉应尽量纯，均应大于等于 99. 9%，粒度为200?700目，优选两者粒度相同。
[0015] 上述上述制备方法中，步骤（2)中，为了是镁粉和钇粉混合均匀，镁粉和钇粉的体 积比为1:1。
[0016] 上述上述制备方法中，步骤（2)中，镁粉和钇粉可以采用任何现有方式混合均匀， 在本发明中优选采用以下混合方式：向镁粉和钇粉中加入无水乙醇，在研钵中混合均匀，自 然晾干。
[0017] 上述上述制备方法中，步骤（2)中，所压制的块体致密度为70%?80%。致密度反 映块体孔隙率的多少。致密度过高或过低，会使所得合金中钇元素的含量与设定含量偏差 变大，使元素含量可控性变低。
[0018] 上述上述制备方法中，步骤（2)中，镁钇块的形状可以为圆柱形，也可以是长方体、 或正方体。考虑到石英管摇摆过程中块体会对石英管产生一定的冲击力，因此优选圆润度 较高的圆柱形状。镁钇块的大小没有特别的要求，其可以根据所选用的石英管的直径控制 其大小，可以制成一块放入石英管中，也可以制成多块。
[0019] 上述制备方法中，步骤（2)中，将镁粉和钇粉压块后，优选将镁钇块在烘干箱中烘 干后再加入石英管中，除去镁钇块中的水和无水乙醇，以防止镁钇块中水和乙醇残留使所 得合金中纪兀素的含量与设定含量偏差变大。烘干温度一般为100-120°C，时间一般lh。
[0020] 上述上述制备方法中，步骤（3)中，镁粒的纯度大于等于99. 5%，粒度为4?6目。 按照镁钇合金中镁和钇的含量选择镁钇块和镁粒的用量，在加入时，优选将镁粒分散在镁 钇块周围，以使后期在熔融过程中镁和钇更易混合均匀。
[0021] 上述上述制备方法中，步骤（3)中，在对石英管抽真空时，优选向石英管中充填三 次氩气后再抽真空。抽真空后，石英管中的真空度为〇. 1 Pa?IPa。抽真空后，可以采用石 英塞对石英管进行熔封。
[0022] 上述上述制备方法中，步骤（4)中，将石英管放入加热设备中进行熔融，目前常用 的是立式管式炉，当然也可以采用现有技术中满足熔融要求的其他加热设备。为了满足熔 融过程中石英管保持轴向摆动的要求，可以选择现今中可左右倾斜摇摆的立式管式炉，也 可以选择其他能满足要求的炉子，也可以对现今的炉子进行改造使其能够左右倾斜摇摆， 满足需求。
[0023] 上述制备方法中，步骤（4)中，以2?8°C /min的升温速率升至780°C?830°C对 原料进行熔融。熔融以原料全部由固体转为液体为目的，一般熔融保温时间为l_2h。
[0024] 上述制备方法中，步骤（4)中，将熔融所得的原料熔融液迅速放入10_20°C的温度 下进行冷却，使熔融液能够快速凝固。在本发明中，优选熔融完毕后将石英管迅速放入温度 为10-20°C、浓度为15?25wt%的食盐水中冷却的方式进行快速凝固。
[0025] 本发明提供了一种制备镁-钇合金的制备方法，该方法制备工艺简单、通过各条 件的搭配，使制备过程中无杂质元素掺入，可以较精准的得到所需含量的合金，钇含量可控 性强，所得的镁-钇合金几乎无杂质，钇含量较高，钇均以Mg 24Y5的形式存在，且分布较为均 勻，可作为制备Mg-Zn-Y准晶的稳定原料，工艺产业化前景好。
【专利附图】
【附图说明】
[0026] 图1按照实施例1制备的镁-钇中间合金的XRD衍射图； 图2按照实施例1制备的镁-钇中间合金的SEM。
[0027] 图3石英管沿其中心轴左右摆动(轴向摆动）的示意图。
【具体实施方式】
[0028] 以下通过具体实例来进一步阐述本发明的思路和优势，下述实施例仅对本发明起 解释作用，并不对其内容进行限定。下述实施例中，如无特别说明，所涉及的百分含量均为 质量百分含量。
[0029] 下述实施例中，所用镁粉、钇粉、镁粒均为市售产品。其中，镁粉和钇粉的纯度均大 于99. 9%，粒度均为200?700目。镁粒的纯度大于等于99. 5%，粒度为4?6目。
[0030] 实施例1 按照Mg-20%Y合金进行设计配料，其制备方法为： 1、将Mg粉和Y粉按照体积比1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200克， 将混合粉体在压片机上以50MPa压力压成圆块，圆块的致密度为71. 5% ;所述湿法混合方法 为：将镁粉和钇粉加入适量无水乙醇中，在玛瑙研钼中混合均匀(下同）； 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加521克的镁粒，然 后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔封，真 空密封后石英管内的真空度为IPa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以2°C /min的 升温速率从室温升至780°C，然后保温lh，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右摇 摆，摆动角度为70°，保温结束后将石英管放入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水中，对样 品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0031] 本实施例所得的镁-钇合金，利用直读光谱仪测得Y含量为19. 8%，其余为Mg。合 金中钇含量与理论含量20%基本相同。
[0032] 图1为所得合金的XRD图，从图中可以看出：所制备镁-钇合金只含有a-Mg和 MgMY5相，纪均以Mg24Y5的形式存在。
[0033] 图2为所得合金的SEM图，从图中可以看出：白色相为Mg24Y5，在基体a-Mg上分布 较为均匀。
[0034] 实施例2 按照Mg-25%Y合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比为1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200 克，将混合粉体在压片机上以55MPa压力压成圆块，圆块的致密度为73. 1% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加376克的镁粒，然 后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔封，真 空密封后石英管内的真空度为0. 8Pa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以5°C /min的 升温速率从室温升至800°C，然后保温1. 5h，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右 摇摆，摆动角度为90°，保温结束后迅速将石英管放入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水 中，对样品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0035] 本实施例所得的镁-钇合金，利用直读光谱仪测得Y含量为24. 7%，其余为Mg。合 金中钇含量与理论含量25%基本相同。所得合金的XRD图与图1相似，钇以Mg24Y 5的形式 存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的形式存在，合金中成分分布均匀。
[0036] 实施例3 按照Mg-30%Y合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比为1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200 克，将混合粉体在压片机上以55MPa压力压成圆块，圆块的致密度为73. 3% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加281克的镁粒，然 后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔封，真 空密封后石英管内的真空度为0. 5Pa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以5°C /min的 升温速率从室温升至820°C，然后保温1. 5h，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右 摇摆，摆动角度为80°，保温结束后迅速将石英管放入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水 中，对样品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0037] 本实施例所得的镁-钇中间合金，利用直读光谱仪测得Y含量为29. 8%，其余为 Mg。合金中钇含量与理论含量30%基本相同。所得合金的XRD图与图1相似，钇以1%24￥5的 形式存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的形式存在，合金中成分分布均匀。
[0038] 实施例4 按照Mg-35%Y合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比为1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200 克，将混合粉体在压片机上以60MPa压力压成圆块，圆块的致密度为75. 2% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加212克的镁粒，然 后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔封，真 空密封后石英管内的真空度为0. 2Pa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以8°C /min的 升温速率从室温升至830°C，然后保温2h，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右摇 摆，摆动角度为60°，保温结束后迅速将石英管放入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水中， 对样品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0039] 本实施例所得的镁-钇中间合金，利用直读光谱仪测得Y含量为34. 6%，其余为 Mg。合金中钇含量与理论含量35%基本相同。所得合金的XRD图与图1相似，钇以1%24￥5的 形式存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的形式存在，合金中成分分布均匀。
[0040] 实施例5 按照Mg-38%Y中间合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比为1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200 克，将混合粉体在压片机上以60MPa压力压成圆块，圆块的致密度为74. 7% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加179克的球状镁 粒，然后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔 封，真空密封后石英管内的真空度为0. IPa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以2°C /min的 升温速率从室温升至830°C，然后保温1. 5h，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右 摇摆，摆动角度为75°，保温结束后迅速将石英管放入温度为10°C、浓度为15wt%的食盐水 中，对样品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0041] 本实施例所得的镁-钇中间合金，利用直读光谱仪测得Y含量为37. 5%，其余为 Mg。合金中钇含量与理论含量38%基本相同。所得合金的XRD图与图1相似，钇以1%24￥5的 形式存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的形式存在，合金中成分分布均匀。
[0042] 实施例6 按照Mg-38%Y中间合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比为1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200 克，将混合粉体在压片机上以65MPa压力压成圆块，圆块的致密度为79. 2% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加179克的球状镁 粒，然后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔 封，真空密封后石英管内的真空度为0. IPa ; 3、将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以2°C /min的 升温速率从室温升至830°C，然后保温1. 5h，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右 摇摆，摆动角度为70°，保温结束后迅速将石英管放入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水 中，对样品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0043] 本实施例所得的镁-钇中间合金，利用直读光谱仪测得Y含量为37. 6%，其余为 Mg。合金中钇含量与理论含量38%基本相同。所得合金的XRD图与图1相似，钇以1%24￥5的 形式存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的形式存在，合金中成分分布均匀。
[0044] 对比例1 按照Mg-38%Y中间合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比为1:1采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200 克，将混合粉体在压片机上以65MPa压力压成圆块，圆块的致密度为79. 2% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加179克的球状镁 粒，然后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进行熔 封，真空密封后石英管内的真空度为0. IPa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以2°C /min的 升温速率从室温升至830°C，然后保温1. 5h，熔融过程中立式管式炉未进行摇摆，保温结束 后迅速将石英管迅速落入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水中，对样品进行快速凝固，待 完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。
[0045] 本实施例所得的镁-钇中间合金，利用直读光谱仪测得Y含量为36. 9%，其余为 Mg。所获得样品中心位置出现未完全反应的Y单质，样品中Y元素分布很不均匀，样品中心 至表面和样品上部至底部均呈现明显等梯度分布，所获Mg-Y合金偏析严重，不利于作为中 间合金在镁合金熔炼中使用。
[0046] 对比例2 按照实施例1的方法制备Mg-20%Y合金，不同的是：步骤3的步骤如下： 3、将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以2°C /min的 升温速率从室温升至780°C，然后保温lh，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右摇 摆，摆动角度为70°，保温结束后将石英管随炉冷却，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的 合金锭，即为镁-钇合金。
[0047] 本实施例所得的镁-钇合金成分偏析严重，样品中Y元素分布很不均匀，样品上部 至底部均呈现明显等梯度分布，不利于作为中间合金在镁合金熔炼中使用。
[0048] 对比例3 按照Mg-20%Y合金进行设计配料，其制备方法为： 1、 将Mg粉和Y粉按照体积比1:3采用湿法混合均匀并自然晾干，称取混合粉体200克， 将混合粉体在压片机上以50MPa压力压成圆块，圆块的致密度为70. 1% ; 2、 将所压圆块在烘箱中烘干后置于石英管内，在块体周围分散添加镁粉补足合金中镁 的含量，然后将石英管采用高纯氩气（99. 999%)充填三次后抽真空并用石英塞对石英管进 行熔封，真空密封后石英管内的真空度为IPa ; 3、 将真空密封的石英管放置于可倾斜摇摆的立式管式炉中，升温熔融，以2°C /min的 升温速率从室温升至780°C，然后保温lh，同时升温熔融过程中管式炉不断沿轴向左右摇 摆，摆动角度为70°，保温结束后将石英管迅速落入温度为20°C、浓度为20wt%的食盐水中， 对样品进行快速凝固，待完全冷却后敲碎石英管取出制备的合金锭，即为镁-钇合金。 [0049] 本实施例所得的镁-钇合金存在成分偏析，样品表面有部分Mg单质存在，样品中 Y元素分布很不均匀，不利于作为中间合金在镁合金熔炼中使用。
【权利要求】
1. 一种镁-钇合金的制备方法，其特征是包括以下步骤： (1) 选择镁粉和镁粒作为元素镁的原料，选择钇粉作为元素钇的原料； (2) 将镁粉和钇粉充分混合，压制成块； (3) 按照镁-钇合金的组成，将上述镁-钇块与镁粒放入石英管中，然后将石英管抽真 空后S封； (4) 坚直放置石英管，对其进行加热，使石英管内的原料熔融，在熔融过程中，石英管沿 其中心轴左右摆动，熔融完毕后将石英管迅速置于10-20°C的温度下冷却，待石英管内的液 体完全凝固后打破石英管，所得产品即为镁-钇合金。
2. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征是：石英管摆动的角度最高为90°，优选 60 ?90°。
3. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征是：步骤（2)中，块体致密度为70%? 80%。
4. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征是：步骤（2)中，镁粉和钇粉的体积比 为 1:1。
5. 根据权利要求1-4中任一项所述的制备方法，其特征是：步骤（4)中，熔融完毕后将 石英管迅速放入温度为10_20°C、浓度为15?25wt%的食盐水中冷却；步骤（4)中，以2? 8°C /min的升温速率升至780°C?830°C对原料进行熔融。
6. 根据权利要求1-5中任一项所述的制备方法，其特征是：在石英管中，镁粒分散在镁 钇块周围；石英管中的真空度为〇. 1 Pa?IPa。
7. 根据权利要求1-6中任一项所述的制备方法，其特征是：所得镁-钇块在100-120°C 下烘干后再加入石英管中。
8. 根据权利要求1-7中任一项所述的制备方法，其特征是:Mg粉和Y粉的质量纯度均 大于等于99. 9%，粒度为200?700目；镁粒的纯度大于等于99. 5%，粒度为4?6目。
9. 根据权利要求1-8中任一项所述的制备方法，其特征是：镁-钇合金中，钇含量为 20wt% ?38wt%。
10. 根据权利要求1-9中任一项所述的制备方法，其特征是：所得镁钇合金中，钇以 Mg24Y5的形式存在，镁以a -Mg和Mg24Y5的形式存在。
【文档编号】C22C1/04GK104195398SQ201410463015
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年9月12日 优先权日:2014年9月12日
【发明者】赵德刚, 于荃, 王振卿, 左敏, 滕新营 申请人:济南大学