冷却管后埋式铸钢模具及冷却管后埋工艺的制作方法与工艺

本发明涉及模具加工领域，具体涉及一种冷却管后埋式铸钢模具及冷却管后埋工艺。

背景技术：
以往模具体型大，整体浇入铝，容易变形，影响模具的精确度，后埋冷却水管为波纹管，以往在加工过程或使用过程中出现异常导致水管上出现漏水的现象时，波纹管壁厚只有0.8mm无法焊接，若需将损害的部位覆盖铝去除时用凿子或机加工去除时回导致波纹管塌陷，若用火焰加热需将整体铸件加热到500°以上然后局部地方加热将破损的地方波纹管取出，此过程需将整个回路都废除，加热时导致模体变形从而增加成本；铸钢后埋冷却水管正常情况下为一组回路，铸件出来后先用波纹管布置在模仁背面，从加强筋上预留的孔位上穿过；有时此加强筋上预留的穿过孔开的太小有夹砂的现象，开的大减弱了加强筋的支撑作用；块状结构模体布置冷却管必需为直的，距离型面间隙不均匀。

技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提出了一种冷却管后埋式铸钢模具及冷却管后埋工艺，设计简单，使用方便，模具不容易变形，冷却管能够均匀排布，方便修复，提高工作效率。为了达到上述发明目的，本发明提出了以下技术方案：冷却管后埋式铸钢模具，它包括模具壳体、加强筋板、铝层、冷却管和软管，模具壳体上端内部设计成凹槽，凹槽通过加强筋板分割成若干小凹槽，每一个围成小凹槽的加强筋板的内部开有减轻孔，每一个凹槽底部设计有冷却管，冷却管通过铝层埋在小凹槽上面，相邻之间的小凹槽上面的冷却管通过软管贯穿减轻孔连接。所述的模具壳体和加强筋板是一体采用铸钢铸造成型。所述的冷却管是不锈钢管。根据上述所述的冷却管后埋式铸钢模具，铸钢模具冷却管后埋工艺为：1）采用铸钢材料把模具壳体和加强筋板一体铸造成型，并对每个小凹槽四周的加强筋板进行开孔，形成减轻孔。2）把冷却管进行弯管，并均匀排列放置每个小凹槽内。3）向小凹槽底部浇入铝液，使铝液把冷却管覆盖在小凹槽底部，但是保证冷却管接头位于铝液上面，然后冷却铝液。4）通过软管把相邻小凹槽内的冷却管连接一起，把整个模具内冷却管串联起来；5）后续对冷却管铸造的损伤进行修复，通过钳工直接手动把损伤的冷却管上面的覆盖铝层去除，把损伤的冷却管凿出，然后取一段好的不锈钢冷却管进行焊接修复，再上面覆盖一层铝层。本发明的优点是1.块状结构模体布置冷却管必需为直的，距离型面间隙不均匀，将模体材料改为铸钢件，冷却水管后埋可以随形布置保证管路到型面为均匀的间隙；2.铸钢后埋冷却水管正常情况下为一组回路，铸件出来后先用波纹管布置在模仁背面，从加强筋上预留的孔位上穿过；有时此加强筋上预留的穿过孔开的太小有夹砂的现象，开的大减弱了加强筋的支撑作用；所以现在采用分区域布置冷却水路，一个区域内一组回路，在不同区域内的冷却回路在外侧通过波纹管连接。以往在加工过程或使用过程中出现异常导致水管上出现漏水的现象需将整个回路都废除，现在只需将此区域内的水管进行修理即可。3.后埋冷却水管为波纹管，以往在加工过程或使用过程中出现异常导致水管上出现漏水的现象时，波纹管壁厚只有0.8mm无法焊接，若需将损害的部位覆盖铝去除时用凿子或机加工去除时回导致波纹管塌陷，若用火焰加热需将整体铸件加热到500°以上然后局部地方加热将破损的地方波纹管取出，此过程需将整个回路都废除，加热时导致模体变形从而增加成本；现在将波纹管改为不锈钢管，破损的地方就可以使用凿子或机加工取出覆盖铝，露出不锈钢管后重新焊接一个连接头，再用波纹管从外面连接就行。附图说明图1是本发明的示意图。图2是本发明的一个小凹槽的剖视示意图。具体实施方式参照附图1-2，冷却管后埋式铸钢模具，它包括模具壳体1、加强筋板2、铝层3、冷却管4和软管5，模具壳体1上端内部设计成凹槽，凹槽通过加强筋板2分割成若干小凹槽6，每一个围成小凹槽6的加强筋板2的内部开有减轻孔7，每一个凹槽底部设计有冷却管4，冷却管4通过铝层3埋在小凹槽6上面，相邻之间的小凹槽6上面的冷却管4通过软管5贯穿减轻孔7连接。所述的模具壳体1和加强筋板2是一体采用铸钢铸造成型。所述的冷却管4是不锈钢管。根据上述所述的冷却管后埋式铸钢模具，铸钢模具冷却管后埋工艺为：1）采用铸钢材料把模具壳体1和加强筋板2一体铸造成型，并对每个小凹槽6四周的加强筋板3进行开孔，形成减轻孔7。2）把冷却管4进行弯管，并均匀排列放置每个小凹槽6内。3）向小凹槽底6部浇入铝液，使铝液把冷却管覆盖在小凹槽6底部，但是保证冷却管接头位于铝液上面，然后冷却铝液。4）通过软管5把相邻小凹槽6内的冷却管4连接一起，把整个模具内冷却管4串联起来。5）后续对冷却管4铸造的损伤进行修复，通过钳工直接手动把损伤的冷却管4上面的覆盖铝层3去除，把损伤的冷却管4凿出，然后取一段好的不锈钢冷却管进行焊接修复，再上面覆盖一层铝层。