本发明涉及金属材料技术领域，尤其涉及一种压铸用铝合金及其制备方法。
背景技术：
目前，铝合金材料在手机电子行业使用越来越广泛。铝合金材料作为一种轻质金属材料，可以使手机的重量大大降低，而且相对于镁合金材料，铝合金拥有更好的导热系数。另外，在一些外观工艺上铝合金材料能够拥有更好的质感。但是传统型材铝CNC工艺成本太高，而传统铝硅系的压铸铝又不能满足薄壁件对强度、韧性的要求。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，提供一种机械性能优异、弹性模量高的压铸用铝合金及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种压铸用铝合金，包括以下质量百分含量的成分：
硅2.5～3.5％、镁4.0～5.0％、锰0.5～0.9％、铜1.0～1.5％、铬0.25～0.35％、铁＜0.5％、钛0.10～0.20％、杂质总量＜0.15％，余量为铝。
优选地，杂质中：锌在压铸用铝合金中的质量百分含量＜0.5％，镍在压铸用铝合金中的质量百分含量＜0.025％，其它单个杂质在压铸用铝合金中的质量百分含量＜0.05％。
本发明还提供一种上述的压铸用铝合金的制备方法，包括以下步骤：
提供纯铝、纯镁、铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金、铝钛中间合金、铜和硅为原料；
配料计算：根据压铸用铝合金中各成分所占的重量百分比称取原料；
熔炼：在熔炉中依次加入纯铝、铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金、铜、硅、纯镁以及铝钛中间合金进行熔炼，得到铝合金液；
精炼除气：将精炼剂压入铝合金液底部进行精炼除气，直至精炼剂充分反应完毕；
变质处理：在铝合金液中加入稀土变质剂，充分熔化、除渣，静置10-15分钟；
出炉铸锭：浇铸，获得压铸用铝合金成品。
优选地，熔炼步骤包括：
首先在熔炉中加入纯铝进行熔炼，熔炼后温度保持在720℃-740℃；
接着加入铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金、铜和硅进行熔炼，熔炼后温度保持在700℃-720℃；
再加入纯镁进行熔炼，熔炼后温度保持在700℃-720℃；
最后加入铝钛中间合金进行熔炼形成铝合金液，熔炼后温度保持在700℃-720℃。
优选地，在精炼除气前，搅拌铝合金液5-10分钟使各成分均匀，除渣。
优选地，精炼除气步骤中，精炼剂为无钠精炼剂。
优选地，变质处理步骤中，将经过精炼除气的铝合金液的温度保持在690℃-710℃，加入稀土变质剂。
优选地，在精炼除气前，还对铝合金液进行取样化验，测得各成分的含量；
若成分不符合规定的含量，进行原料补足或稀释以调整成分含量。
优选地，熔炼采用电阻炉、感应炉或火焰反射炉。
优选地，配料计算步骤中，根据压铸用铝合金中各成分所占质量百分比以及原料中各成分所占比重称取所需重量的原料。
本发明的压铸用铝合金具有流动性好、机械性能优异、弹性模量高、耐腐蚀性良好、且机械加工性能好及原材料成本低等优点，可广泛用于电子、电气、通讯、机电行业；可有效保证形状复杂的薄壁件压铸件的机械性能，对提高压铸成品率，降低生产成本有很好的作用。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明一实施例的压铸用铝合金制备方法流程图。
具体实施方式
本发明的压铸用铝合金，包括以下质量百分含量的成分：
硅2.5～3.5％、镁4.0～5.0％、锰0.5～0.9％、铜1.0～1.5％、铬0.25～0.35％、铁＜0.5％、钛0.10～0.20％、杂质总量＜0.15％，余量为铝。
其中，杂质中：锌在压铸用铝合金中的质量百分含量＜0.5％，镍在压铸用铝合金中的质量百分含量＜0.025％，其它单个杂质(锌、镍外的不可避免杂质)在压铸用铝合金中的质量百分含量＜0.05％。
本发明的压铸用铝合金的一个实施例的制备方法，参考图1，可包括以下步骤：
提供纯铝、纯镁、铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金、铝钛中间合金、铜和硅为原料；各原料均可市购获得。
配料计算：根据压铸用铝合金中各成分所占的重量百分比称取原料。在原料中，铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金和铝钛中间合金等中间合金根据实际购得各成分所占的比重有所不同，因此在实际制备中，根据压铸用铝合金中各成分所占质量百分比以及原料中各成分所占比重称取所需重量的原料。
例如，通常市场上铝锰中间合金是锰占10％，其余为铝，而在所要制备的压铸用铝合金中，锰所占质量百分比为0.5～0.9，因此需要10倍以上的纯铝来稀释掉，由此来计算需要原料中纯铝、铝锰中间合金等的重量。
熔炼：在熔炉中依次加入纯铝、铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金、铜、硅、纯镁以及铝钛中间合金进行熔炼，得到铝合金液。
该熔炼步骤包括：
首先在熔炉中加入纯铝进行熔炼，熔炼后温度保持在720℃-740℃；
接着加入铝锰中间合金、铝铁中间合金、铝铬中间合金、铜和硅进行熔炼，熔炼后温度保持在700℃-720℃；
再加入纯镁进行熔炼，熔炼后温度保持在700℃-720℃；
最后加入铝钛中间合金进行熔炼形成铝合金液，熔炼后温度保持在700℃-720℃。
搅拌所述铝合金液5-10分钟使各成分均匀，除渣。
精炼除气：将精炼剂压入所述铝合金液底部进行精炼除气，直至精炼剂充分反应完毕；精炼剂采用无钠精炼剂。
变质处理：将温度保持在690℃-710℃，在铝合金液中加入稀土变质剂，充分熔化、除渣，静置10-15分钟。
出炉铸锭：浇铸，获得压铸用铝合金成品。
成品完成后即可包装入库。
上述步骤中，熔炼可采用电阻炉、感应炉或火焰反射炉。无钠精炼剂和稀土变质剂均采用现有技术的适用铝合金制备中采用的精炼剂和稀土变质剂即可，根据铝合金液的总量进行适量加入。
在上述步骤的精炼除气前，还对铝合金液进行取样化验，测得各成分的含量；若成分不符合规定的含量(不合格)，进行原料补足或稀释以调整成分含量。
在实际制备前，采用上述方法进行前制备，并在精炼除气前对铝合金液进行取样化验，以测得各成分在铝合金液所占比重，在各成分不符合所规定比重时在铝合金液中加入相应原料进行调整，以获得各成分在所规定比重内的铝合金。
通过上述方法，获得压铸用铝合金成品的各实施例及其性能测试结果如下表1、表2。
表1.各实施例中各成分质量百分含量(％)
表2.各实施例制得的铝合金的性能测试结果
从上述表1、2中可得出，随着Mg含量的升高，铝合金的机械性能有着显著地提升。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。