本发明属于资源循环利用和湿法冶金技术领域，更具体地说涉及一种从重金属污泥中回收提取氢氧化镁阻燃剂的方法。
背景技术：
工业上生产氢氧化镁主要有以下五种方法：(1)用石灰石和卤水反应生产氢氧化镁；(2)用氢氧化钠和卤水、卤块反应制氢氧化镁；(3)利用煅烧过的菱镁矿、白云石和卤水、卤块反应生产氢氧化镁；(4)利用MgO水合生成氢氧化镁，这里的MgO必须是轻烧产品以保证水合的活性；(5)用氨水和卤水、卤块反应制氢氧化镁。后期采用表面改性剂对氢氧化镁改性，使用晶种法，水热法等传统方法制得符合阻燃性能的氢氧化镁阻燃剂产品。工业上生产氢氧化镁的原料来源广泛，但卤水容易腐蚀设备因而对设备要求较高，菱镁矿及白云石的煅烧过程能耗高，因此常规方法制备氢氧化镁工业上生产氢氧化镁主要有以下五种方法：(1)用石灰石和卤水反应生产氢氧化镁；(2)用氢氧化钠和卤水、卤块反应制氢氧化镁；(3)利用煅烧过的菱镁矿、白云石和卤水、卤块反应生产氢氧化镁；(4)利用MgO水合生成氢氧化镁，这里的MgO必须是轻烧产品以保证水合的活性；(5)用氨水和卤水、卤块反应制氢氧化镁。后期采用表面改性剂对氢氧化镁改性，使用晶种法，水热法等传统方法制得符合阻燃性能的氢氧化镁阻燃剂产品。工业上生产氢氧化镁的原料来源广泛，但卤水容易腐蚀设备因而对设备要求较高，菱镁矿及白云石的煅烧过程能耗高，因此常规方法制备氢氧化镁阻燃剂存在设备要求高，能耗高的缺点。
萃取钴镍工业中使用的红土镍矿含有质量分数20％左右的镁，生产1t金属钴镍，伴生约55t的污泥，镁富集在污泥中没有得到合理利用。污泥中富含钴镍锰镁等有价金属，现阶段用以酸浸，回收利用钴镍锰等贵金属（作为三元电池材料制备的原料液），酸浸过程中产生的大量镁资源富集在体系中循环，镁没有合适的开路（制成产品或者外排）因此处理困难。由于缺乏合适的对镁资源的处理方法，造成了严重的环境负担跟资源浪费。
综上，目前对萃取后的重金属污泥在处理过程中，存在浸出液中大量的镁难以分离，作为三元电池原料钴镍锰等纯度低，浸出液中大量镁资源无法合理利用导致镁资源浪费的问题。阻燃剂存在设备要求高，能耗高的缺点。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提出一种从重金属污泥中回收镁的方法以及一种从重金属污泥中回收镁制备氢氧化镁阻燃剂的方法，通过这种方法对萃取钴镍工业中萃取后的重金属污泥（下面简称重金属污泥）进行处理，不仅能够缩短从重金属污泥中回收镁，提高镁的利用率，同时保证重金属污泥中钴镍等有价贵金属后续处理的回收率和较高的纯度，提高产业附加值，而且工艺简单易行，能够大规模产业化。
本发明提出一种从重金属污泥中回收镁的方法，包括以下步骤：
预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比8：1~15：1加入纯水，边加热边搅拌，加热至80~85℃并保温，在加热搅拌过程中加入0.4g/L ~ 0.6g/L的稀硫酸直至在80~85℃测得pH为7.0~8.0，继续搅拌10~15min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用热水洗涤过滤脱水1~3次，得滤液2；滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。
作为优选，将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比15：1加入纯水，边加热边搅拌，加热至85℃并保温，在加热搅拌过程中加入0.6g/L的稀硫酸直至在85℃测得pH为8.0，继续搅拌15min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用热水洗涤过滤脱水3次，得滤液2；滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。
本发明基于上述一种从重金属污泥中回收镁的方法还提出一种从重金属污泥中回收镁制备氢氧化镁阻燃剂的方法，包括以下步骤：
步骤1，预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比8：1~15：1加入纯水，边加热边搅拌，加热至80~85℃并保温，在加热搅拌过程中加入0.4g/L ~ 0.6g/L的稀硫酸直至在80~85℃测得pH为7.0~8.0，继续搅拌10~15min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用热水洗涤过滤脱水1~3次，得滤液2；滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液；
步骤2，加碱液沉镁：取一定体积的步骤1中所得镁液，测量镁液中镁离子浓度，加入4~5mol/L的NaOH水溶液调节pH值至11.5~12.0，在温度50~70℃充分反应30-40min沉镁，即镁离子与氢氧根离子结合形成氢氧化镁沉淀，得到乳白色浊液；
步骤3，表面改性：根据步骤2中镁液体积及镁液中镁离子浓度，计算步骤2中镁离子完全沉降时的氢氧化镁质量，向步骤2所得产物乳白色浊液中加入表面改性剂硬脂酸，所加硬脂酸质量占所计算的氢氧化镁质量的2~6％，在60~80℃条件下，对氢氧化镁改性70~100min；
步骤4，陈化：将步骤3所得产物在65~80℃下陈化2~6h，陈化过程中调低搅拌速度至100~150r/min；
步骤5，水热处理：将步骤4所得产物脱水，直至产物中氢氧化镁质量占步骤4所得产物质量的30~40％，在高压釜中调整温度至150~180℃，水热处理3~8h，得到渣样；
步骤6，将步骤5所得渣样用真空泵抽滤脱水、使用热水与酒精交替洗涤、在100-105℃下烘干后制得阻燃型氢氧化镁粗产品。
作为优选，步骤1中，将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比15：1加入纯水，边加热边搅拌，加热至85℃并保温，在加热搅拌过程中加入0.6g/L的稀硫酸直至在85℃测得pH为8.0，继续搅拌15min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用热水洗涤过滤脱水3次，得滤液2；滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。
作为优选，步骤2中，所述镁液中镁离子浓度由日本岛津原子吸收分光光度计AA-7000测得。
作为优选，步骤5中，可采用板框压滤或真空泵抽滤脱水。
本发明的有益效果：
1）重金属污泥通过预处理水洗过程，其中绝大多数镁洗出后进入镁液，镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上；同时，滤液中Ni的含量低于0.6mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量低于0.2mg/L，从而保证了回收的滤渣中贵金属钴镍的高回收率。
2）制备得到的氢氧化镁阻燃剂粗产品：产品中镁的一次回收率（产物镁占重金属污泥中镁的比例）达到85.4%以上，最高可达86.2%；产品纯度≥96.5%，比表面积（BET）≤15.2m²/g，101面微观内应变η≤2.8x10-3；SEM结果表明氢氧化镁颗粒为六方片状，具有规则的形貌，便于作为阻燃剂添加时容易分散。
3）有效实现了重金属污泥中有价金属镁的综合回收，避免了现有回收工艺存在的镁在体系中循环、没有合适开路的不足（镁在酸浸后的浸出液中随浸出的钴镍锰一同作为原料液，对钴镍锰的回收利用造成干扰）；
4）整体回收工艺合理易行、效率高，具有可观经济价值。
附图说明
图1为本发明的工艺路程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种从重金属污泥中回收镁的方法，包括以下步骤：
预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比8：1加入纯水，开电炉升温，边搅拌边用0.4g/L的稀硫酸水溶液调节pH至7.0（温度最后稳定在80℃，pH=7.0是在此温度下测得），继续搅拌10min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用80-90℃热水洗涤过滤脱水1次，得滤液2。滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上，Ni的含量为0.5mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量为0.1mg/L，Na、Ca，Clˉ虽然含量较高但是对制备氢氧化镁无害。
实施例2
基于实施例1的一种从重金属污泥中回收镁制备氢氧化镁阻燃剂的方法，包括以下步骤：
1. 预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比8：1加入纯水，开电炉升温，边搅拌边用0.4g/L的稀硫酸水溶液调节pH至7.0（温度最后稳定在80℃，pH=7.0是在此温度下测得），继续搅拌10min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用80-90℃热水洗涤过滤脱水1次，得滤液2。滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上，Ni的含量为0.5mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量为0.1mg/L，Na、Ca，Clˉ虽然含量较高但是对制备氢氧化镁无害。
2. 加碱液沉镁：取步骤1中所得镁液2000ml，采用日本岛津原子吸收分光光度计AA-7000测量镁液中镁离子浓度，缓慢滴加5mol/L的NaOH水溶液，调节pH值至11.5，温度50℃，充分反应30min沉镁，即镁离子与氢氧根离子结合形成氢氧化镁沉淀，得到乳白色浊液。
3. 表面改性：根据步骤2中镁液体积及镁液中镁离子浓度，计算步骤2中镁离子完全沉降时的氢氧化镁质量，向步骤2所得产物乳白色浊液中加入表面改性剂硬脂酸，所加硬脂酸质量占所计算的氢氧化镁质量的2％，在60℃条件下，对氢氧化镁改性70min。
4. 陈化：将步骤3所得产物在65℃下陈化2h，陈化过程中调低搅拌速度至100~150r/min。
5. 水热处理：将步骤4所得产物脱水，直至产物中氢氧化镁质量占步骤4所得产物质量30％，浓缩后所得浊液加入到内衬聚四氟乙烯、容积为1L的高压釜中，其中高压釜的填充度为75％，调整到温度至150℃，水热处理3h，得到渣样。
6. 将步骤5所得渣样用真空泵抽滤脱水，使用热水与酒精交替洗涤，在100℃下烘干后制得阻燃型氢氧化镁粗产品。
阻燃型氢氧化镁需要满足三点（参考标准HGT 4531-2013 阻燃剂用氢氧化镁）：产品纯度≥93.0%，比表面积（BET）≤20.0m²/g，101面微观内应变η≤3.0x10-3；此外还需要产品氢氧化镁颗粒具有规则的形貌，便于作为阻燃剂添加时容易分散。
本实施例中镁的回收率（产物镁占重金属污泥中镁的比例）可达85.4%，产品纯度可达97.3%（由美国利曼ICP-OES电感耦合等离子发射光谱仪测得），粒径分布在0.8-10.8μm之间，平均粒径D50：7.12μm（由马尔文2000激光粒度仪测得），比表面积（BET）结果为15.2m²/g（美国NOVA全自动氮吸附比表面测试仪测得），电镜（SEM）结果表明颗粒为六方片状（由美国FEI扫面电镜测得），101面微观内应变η：2.8x10-3（全自动X射线衍射仪D/max-IIIA测得），以下对测量设备不做赘述。
实施例3
一种从重金属污泥中回收镁的方法，包括以下步骤：
预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比15：1加入纯水，开电炉升温，边搅拌边用0.6g/L的稀硫酸水溶液调节pH至8.0（温度最后稳定在85℃，pH=8.0是在此温度下测得），继续搅拌15min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用80-90℃热水洗涤过滤脱水3次，得滤液2。滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上，Ni的含量为0.6mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量0.2mg/L，Na、Ca，Clˉ虽然含量较高但是对制备氢氧化镁无害。
实施例4
基于实施例3的一种从重金属污泥中回收镁制备氢氧化镁阻燃剂的方法，包括以下步骤：
1. 预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比15：1加入纯水，开电炉升温，边搅拌边用0.6g/L的稀硫酸水溶液调节pH至8.0（温度最后稳定在85℃，pH=8.0是在此温度下测得），继续搅拌15min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用80-90℃热水洗涤过滤脱水3次，得滤液2。滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上，Ni的含量为0.6mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量0.2mg/L，Na、Ca，Clˉ虽然含量较高但是对制备氢氧化镁无害。
2. 加碱液沉镁：取步骤1中所得镁液2000ml，采用日本岛津原子吸收分光光度计AA-7000测量镁液中镁离子浓度，缓慢滴加4mol/L的NaOH水溶液，调节pH值至11.7，温度60℃，充分反应35min沉镁，即镁离子与氢氧根离子结合形成氢氧化镁沉淀，得到乳白色浊液。
3. 表面改性：根据步骤2中镁液体积及镁液中镁离子浓度，计算步骤2中镁离子完全沉降时的氢氧化镁质量，向步骤2所得产物乳白色浊液中加入表面改性剂硬脂酸，所加硬脂酸质量占所计算的氢氧化镁质量的4％，在70℃条件下，对氢氧化镁改性90min；
4. 陈化：将步骤3所得产物在70℃下陈化4h，陈化过程中调低搅拌速度至100~150r/min，得到乳白色浊液。
5. 水热处理：将步骤4所得产物脱水，直至产物中氢氧化镁质量占步骤4所得产物质量的40％，浓缩后所得浊液加入到内衬聚四氟乙烯、容积为1L的高压釜中，其中高压釜的填充度为75％，调整到温度至180℃，水热处理5h，得到渣样。
6. 将步骤5所得渣样用真空泵抽滤脱水，使用热水与酒精交替洗涤，在105℃下烘干后制得阻燃型氢氧化镁粗产品。
本实施例中镁的回收率（产物镁占重金属污泥中镁的比例）可以达到86.2%，产品纯度可以达到97.5%，粒径分布在1.0-11.6μm之间，平均粒径8.23μm，BET结果为13.8m²/g，SEM结果表明颗粒为六方片状，101面微观内应变η：2.4x10-3。
实施例5
一种从重金属污泥中回收镁的方法，包括以下步骤：
预处理水洗：将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比10：1加入纯水，开电炉升温，边搅拌边用0.5g/L的稀硫酸水溶液调节pH至7.5（温度最后稳定在82℃，pH=7.5是在此温度下测得），继续搅拌12min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用80-90℃热水洗涤过滤脱水2次，得滤液2。滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上，Ni的含量为0.3mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量0.1mg/L，Na、Ca，Clˉ虽然含量较高但是对制备氢氧化镁无害。
实施例6
基于实施例5的一种从重金属污泥中回收镁制备氢氧化镁阻燃剂的方法，包括以下步骤：
1. 预处理水洗： 将重金属污泥按照纯水与污泥干物质质量比10：1加入纯水，开电炉升温，边搅拌边用0.5g/L的稀硫酸水溶液调节pH至7.5（温度最后稳定在82℃，pH=7.5是在此温度下测得），继续搅拌12min，得水渣混合物经板框压滤脱水，得滤液1和滤渣1；将滤渣1用80-90℃热水洗涤过滤脱水2次，得滤液2。滤液1与滤液2合并所得滤液即为镁液。镁液中镁占重金属污泥中镁的比例达到99%以上，Ni的含量为0.3mg/L，Co、Mn、Zn未检出，Cu的含量0.1mg/L，Na、Ca，Clˉ虽然含量较高但是对制备氢氧化镁无害。
2. 加碱液沉镁：取步骤1中所得镁液2000ml，采用日本岛津原子吸收分光光度计AA-7000测量镁液中镁离子浓度，缓慢滴加4.5mol/L的NaOH水溶液，调节pH值至12.0，温度70℃，充分反应40min沉镁，即镁离子与氢氧根离子结合形成氢氧化镁沉淀，得到乳白色浊液。
3. 表面改性：根据步骤2中镁液体积及镁液中镁离子浓度，计算步骤2中镁离子完全沉降时的氢氧化镁质量，向步骤2所得产物乳白色浊液中加入表面改性剂硬脂酸，所加硬脂酸质量占所计算的氢氧化镁质量的6％，在80℃条件下，对氢氧化镁改性100min；
4. 陈化：将步骤3所得产物在80℃下陈化6h，陈化过程中调低搅拌速度至100~150r/min，得到乳白色浊液。
5. 水热处理：将步骤4所得产物脱水，直至产物中氢氧化镁质量占步骤4所得产物质量的35％，浓缩后所得浊液加入到内衬聚四氟乙烯、容积为1L的高压釜中，其中高压釜的填充度为75％，调整到温度至170℃，水热处理8h，得到渣样。
6. 将步骤5所得渣样用真空泵抽滤脱水，使用热水与酒精交替洗涤，在102℃下烘干后制得阻燃型氢氧化镁粗产品。
本实施例中镁的回收率（产物镁占重金属污泥中镁的比例）可以达到85.8%，产品纯度可以达到96.5%，粒径分布在1.2-11.9μm之间，平均粒径7.82μm，BET结果为14.6m²/g，SEM结果表明颗粒为六方片状，101面微观内应变η：2.7x10-3。