本发明属于电渣重熔技术领域，特别涉及电渣重熔脱氧剂的加入，具体为一种电渣重熔过程铝粉的加入方法。
背景技术：
由于电渣重熔过程在大气下完成，其实际是一个氧化的过程。随着重熔的不断进行，渣池会不断的从大气中吸入氧气，熔池又通过吸收渣中的氧，而产生钢锭含氧量的提高，从而导致冶金质量的下降。
为了降低钢锭中氧的含量，提高冶金产品的质量，通常采取真空电渣重熔、惰性气体保护气氛电渣重熔、电渣重熔渣系多元调整、电渣重熔过程加脱氧剂对氧进行消耗，降低产品中氧的含量。这几种方法比较，真空电渣重熔、惰性气体保护气氛电渣重熔虽能有效的防止钢锭重熔时的吸气、增氧，保证钢锭中氧的含量尽量降低，但对电渣炉的设备有较高的要求，并且生产成本较高；电渣重熔渣系多元调整的生产组织复杂且效果不够稳定；相比来说，加入脱氧剂对生产实力不强，成本较低的中小企业来说是一个不错的选择。脱氧剂的种类繁多，其中铝粉的效果最好，且原料易得，价格低廉，是使用最为广泛的一种脱氧剂。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种电渣重熔过程铝粉的加入方法，通过对结晶器中铝粉加入方式的控制，采用不同粒径的铝粉相互配合，对电渣重熔的氧进行消耗，有效降低电渣重熔过程的吸气、增氧，从而降低钢锭中的含氧量，提高产品质量。本发明目的通过以下技术方案来实现：
一种电渣重熔过程铝粉的加入方法，将不同粒径的铝粉相隔一定间距均匀地放置在传送装置上，并通过传送装置均匀、连续地加入结晶器。
现有的铝粉作为脱氧剂都是采用分批次加入的方式，会存在脱氧剂的间断，导致冶炼时吸氧不能及时去除，进而进入熔池，导致冶金质量下降。本发明采用不同粒径的铝粉加入结晶器，采用不容粒径的铝粉相互配合，从而实现电渣重熔过程中脱氧的目的。本发明铝粉加入方法，首先将小粒度的铝粉均匀地铺放在传送装置上，然后将大粒度的大粒径的铝粉以相隔一定距离均匀地放置在传送装置上。当传送装置工作时，小粒度的铝粉最先被送入渣池，将渣池内的氧进行有效降低，从而防止氧进入熔池；较大粒径的铝粉随着传送装置运行加入结晶器后，由于小粒度的铝粉已经将渣池内的氧进行降低，渣池对铝粉的消耗量就会降低，大粒径的铝粒会进行熔池，从而有效地去除熔池中的氧，降低钢锭中氧的含量，提高钢锭的冶金质量及性能。
作为本发明一种电渣重熔工程铝粉的加入方法的一个具体实施例，所述不同粒径铝粉的粒径分别为1～3mm、8～10mm。本发明将小粒径的铝粉设置为1～3mm是为了确保其能在渣中迅速与氧反应而不进入熔池，过小的话，由于表体比增大，影响其脱氧效果；过大会进行熔池，达不到本发明小粒径铝粉除渣池氧，大粒径铝粉除熔池氧的目的。本发明将大粒径的铝粉设置为8～10mm，大粒径铝粉主要是为了与熔池中的氧反应，太小进入不了熔池，太大则不会完全熔化，增大钢锭中铝的含量，影响冶金产品质量及效果。
作为本发明一种电渣重熔工程铝粉的加入方法的一个具体实施例，所述粒径为8～10mm的铝粉以每粒相距10～12cm的间距均匀地放置于传送装置上。根据发明人多次研究验证，每熔化40～50kg合金，加入一粒8～10mm粒度的铝粉效果最佳，间距过大达不到脱氧的效果，太小则容易导致熔池铝含量升高而改变合金的成分。本发明大颗粒铝粉间距并不仅限于此，只有能实现本发明目的，达到脱氧效果，又不影响产品合金成分的都应包含在本发明保护范围内。
作为本发明一种电渣重熔工程铝粉的加入方法的一个具体实施例，所述1～3mm粒径铝粉的加入量为300～400g/吨，8～10mm粒径铝粉的加入量为80～110g/吨。
作为本发明一种电渣重熔工程铝粉的加入方法的一个具体实施例，所述铝粉的加入方法，包括以下步骤：
1)将放置铝粉的传送装置用重砣悬挂于电渣炉冶炼支臂上；
2)将粒径为1～3mm的铝粉均匀铺放在传送装置上；
3)将粒径为8～10mm的铝粉以每粒相距10～12cm的间距均匀放置于传送装置上；
4)电渣启动后，传送装置随冶炼支臂的下降而移动，将传送装置上的铝粉连续、均匀地加入至结晶器。
作为本发明一种电渣重熔工程铝粉的加入方法的一个具体实施例，所述传送装置为传送带。进一步，所述传送带速度为1～1.5cm/min。本发明传送装置及传送带的转速设置是本领域内的常规技术，可以根据铝粉加入量及生产需求进行调整，下降速度太快铝粉融化太快，脱氧效果差，下降速度太慢则会加大渣池及熔池中的含氧量，不利于氧的脱除，本领域技术人员可以根据具体合金生产量及铝粉加入量的需求进行适当调整。
本发明的有益效果：本发明通过铝粉加入装置，将粒度为1～3mm的铝粉传送入渣池，将渣池内的氧进行有效的降低，从而防止氧传入熔池。当传送至较大粒度(8～10mm)的铝粒掉入结晶器时，较大粒度的铝粒会进入熔池，从而有效的去除熔池中的氧，从而提高钢锭的冶金质量和性能。本发明铝粉加入方法成本低下，有很好的经济效益，适合推广。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本实施例电渣重熔过程铝粉的加入方法如下：
1)将放置铝粉的传送带用重砣悬挂于电渣炉冶炼支臂上；
2)将粒径为2mm的铝粉均匀铺放在传送带上；
3)将粒径为10mm的铝粉以每粒相距12cm的间距均匀放置于传送带上；
4)电渣启动后，传送带随冶炼支臂的下降而移动，将传送带上的铝粉连续、均匀地加入至结晶器，其中，传送带的速度为1.5cm/min。
本实施例电极棒中氧含量在25ppm，经本实施例方式加入铝粉后，产品钢中氧的含量降低至20ppm，而采用现有的常规脱氧方法，分批次加入等量相同粒度的铝粉，产品钢中氧的含量大概在35ppm。因此，采用本发明将不同粒径的铝粉相隔一定间距均匀地放置在传送装置上，并通过传送装置均匀、连续地加入结晶器的脱氧剂铝粉加入方式相比于现有常规铝粉的加入方式对产品中氧含量降低43％左右，达到很好的脱氧效果。
实施例2
本实施例电渣重熔过程铝粉的加入方法如下：
1)将放置铝粉的传送装置用重砣悬挂于电渣炉冶炼支臂上；
2)将粒径为1mm的铝粉均匀铺放在传送装置上；
3)将粒径为12mm的铝粉以每粒相距10cm的间距均匀放置于传送装置上；
4)电渣启动后，传送装置随冶炼支臂的下降而移动，将传送装置上的铝粉连续、均匀地加入至结晶器，其中，传送带的速度为1cm/min。
本实施例电极棒中氧含量在30ppm，经本实施例方式加入铝粉后，产品钢中氧的含量降低至25ppm，而采用现有的常规脱氧方法，分批次加入等量相同粒度的铝粉，产品钢中氧的含量大概在50ppm。因此，采用本发明将不同粒径的铝粉相隔一定间距均匀地放置在传送装置上，并通过传送装置均匀、连续地加入结晶器的脱氧剂铝粉加入方式相比于现有常规铝粉的加入方式对产品中氧含量降低50％左右，达到很好的脱氧效果。
对比例
本实施例中铝粉的加入方法与实施例1步骤相同，电极棒中氧含量在25ppm，只是分别将小粒径的铝粉换成粒径为0.5mm、4mm及6mm，其它条件不变；将粒径大的铝粉粒径换为7mm、12mm、15mm，其它条件不变；将粒径大的铝粉的每粒间距换为8cm、14cm及16cm，其它条件不变。其对电渣重熔过程氧的脱除效果如下表所示：
表1不同铝粉粒径及间距对产品钢中氧含量的影响结果
从上表可以看出，对比例在改变单因素小粒径铝粉、大粒径铝粉及大粒径铝粉间隔的条件下，其产品钢中氧的含量高于30ppm，而实施例1、实施例2中成品钢中氧的含量分别为20ppm及25ppm，说明本发明对铝粉粒径及间隔等参数设置能显著提高电渣重熔过程中氧的脱除。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。