本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种提高填砂面尺寸精度的树脂砂芯制备方法，它提高了砂芯填砂面的表面质量和尺寸精度，降低了下芯难度，提高了铸件型腔尺寸精度。
背景技术：
砂芯的功用是形成铸件的内腔，对于从下芯基准面填砂的砂芯，传统工艺填砂面采用刮板成型，表面粗糙、尺寸精度差，下芯工序中难以保证砂芯与水平面间的垂直，下芯精度差，进而影响铸件型腔的尺寸精度。
针对从下芯基准面填砂的砂芯制备，提出一种制备方法，改变传统砂芯下芯基准面的砂芯表面质量状况，解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提出一种提高填砂面尺寸精度的树脂砂芯制备方法，克服了现有技术的不足，解决传统砂芯制备中从下芯基准面填砂时，填砂面刮板成型带来的下芯基准面粗糙、尺寸精度差，导致砂芯与水平面间的垂直难保证的问题。该方法利用填砂辅助板，使下芯基准面达到等同于型面的表面质量和尺寸精度。通过本发明方法的应用，能够提高砂芯填砂面尺寸精度，保证砂芯的垂直度，高效、精确地获得铸件的型腔尺寸。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种提高填砂面尺寸精度的树脂砂芯制备方法，具体包括以下步骤：
1)根据铸件内腔的结构特点，确定需要的填砂辅助板；
2)确定填砂辅助板填砂孔尺寸；
3)制作填砂辅助板；
4)砂芯填砂并紧实至芯盒端面；
5)将填砂辅助板固定在芯盒上端面上；
6)从填砂孔里填砂，紧实砂芯；
7)拆卸填砂辅助板。
优选地，所述填砂辅助板通过多套可拆卸紧固组件与芯盒端面紧密贴合，芯盒安装填砂辅助板后能够进行填砂和紧实操作。
优选地，所述砂芯对应填砂孔部位比填砂辅助板的型面低1～10mm。
优选地，所述填砂孔半径比芯盒端口半径小50～100mm。
优选地，填砂辅助板轮廓尺寸应大于砂芯填砂面，且便于与芯盒端面紧固。
优选地，填砂孔最大尺寸不大于与砂芯配合面尺寸；填砂孔的最小尺寸不影响填砂和紧实操作，保证芯盒端面与填砂辅助板充分贴合。
本发明所述的提高填砂面尺寸精度的树脂砂芯制备方法的有益效果是：能够有效解决填砂面表面粗糙而导致的砂芯垂直度差的问题。一方面，下芯基准面表面质量和尺寸精度等同芯盒型面；另一方面，填砂辅助板可有效保护芯盒端面，无树脂等粘接剂的附着，保证砂芯尺寸精度；此外，减小下芯基准面的尺寸，更利于砂芯垂直度的控制，提高了铸件型腔尺寸精度。
本发明同时能够有效提高下芯工序效率。砂芯下芯基准面尺寸精度高，下芯后砂芯垂直度好，无需复杂的调整，能够缩减下芯工序的操作时间，同时降低下芯操作技术要求。
附图说明
图1为采用本发明所述的提高填砂面尺寸精度的树脂砂芯制备方法的制作时的示意图。