一种新型高强度耐腐蚀稀土铝合金材料及制备方法与流程

文档序号:11126512阅读:485来源:国知局

本发明属于合金材料及制备技术领域,尤其涉及耐腐蚀材料领域,具体涉及一种新型高强度耐腐蚀稀土铝合金材料及其制备方法。



背景技术:

随着航空、航天事业以及交通运输业(高速列车)的迅速发展,对结构材料的要求越来越高,在保证强度的前提下应尽量减轻重量与成本,以提高运载能力和速度。密度小、比强度高的高强度铝合金成为首选。铝合金作为优良的轻质结构材料,特别是在各项性能以及生产工艺经优化后,被广泛应用到军事及民用上。但普通铝合金的塑韧性和疲劳强度较低,尤其是高强度材料的疲劳断裂,一般不发生明显的塑性变形,难以检测和预防,容易造成较大的事故和损失。由于疲劳破坏引起的失效在工程失效中越来越突出,也使得人们越来越重视疲劳破坏的影响及铝合金各方面性能的改进。

众多研究表明,在铝合金中加入微量稀土元素,可以显著改善铝合金的金相组织,细化晶粒,有效抑制枝晶偏析,去除铝合金中有害气体和杂质,减少铝合金的裂纹源,从而提高铝合金的强度,改善加工性能,提高硬度、耐蚀性和疲劳性能。Al-Zn-Mg合金是是热处理强化型高强铝合金,具有强度高、比模大、密度小以及良好的耐腐蚀性和热加工性能,但合金在热加工过程中存在动态再结晶,固溶一时效处理时合金存在再结晶现象,从而影响合金的使用强度。



技术实现要素:

本发明的目的是研制出一种强度高、塑韧性好、耐腐蚀、疲劳性能良好,能广泛的应用于汽车工业领域的新型铝合金材料。本发明的技术方案具体为:

一种新型高强度耐腐蚀稀土铝合金材料,其成分为:2~6wt%Zn,1~3wt%Mg,0.05~0.4wt%Cu,0.1~0.5wt%Ce,0.1~0.5wt%Sc,0.07~0.4wt%Er,铝为平衡余量。

在室温下其维氏硬度不小于120HV,室温抗拉强度不小于380Mpa,伸长率不小于5%,在234g/LNaCl+50g/LKN03+6.5mlHNO3的混合酸性盐溶液中试验时间48h后,材料的剥落腐蚀等级不低于EA级,在应力腐蚀环境为3.0wt%NaCl+0.5wt%H202的盐溶液中,材料的最长断裂时间不低于220小时。

EA级:初等剥烛,试样表面有少量的鼓包开裂,呈现薄片或粉末,有轻微的金属剥层。

N级:试样表面没有点蚀和剥蚀迹象,允许有轻微均匀腐烛,表面可有变色。

P级:点烛,在试样表面有不连续的腐蚀点。

按照行标HB5254-83在FY-06A型拉伸应力腐烛试验机上进行,室温腐烛环境为3.0wt%NaCl+0.5wt%H202的盐溶液,试样在应力腐烛环境中的断裂时间最长,为240小时。

进一步说,Er原子与Sc原子比例应符合下式:Er:Sc原子比为2.5~3.0:1。

制备本发明所述一种新型高强度耐腐蚀稀土铝合金材料的方法,按如下步骤进行:

步骤1:将20Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、4~12Kg的Al-Zn中间合金(50wt%Zn,50wt%Al)、0.17~1.33Kg的Al-Cu(30wt%Cu,70wt%Al)均匀混合并加热充分熔化,得到一次合金化铝合金熔体。

步骤2:将20Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、1~5Kg的Al-Ce中间合金(10wt%Ce,90wt%Al)、均匀混合并充分熔化,得到二次合金化铝合金熔体。

步骤3:将10~48Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、5~25KgAl-Sc(2wt%Sc,98wt%Al)中间合金、0.7~4KgAl-Er(10Erwt%,90wt%Al)中间合金均匀混合并充分熔化,得到三次合金化铝合金熔体。

步骤4:将步骤2所得的二次合金化铝合金熔体通过漏斗加入步骤3得到的三次合金化铝合金熔体中,加热并搅拌30min后,得到四次合金化铝合金熔体。

步骤5:将步骤4得到的四次合金化铝合金熔体,通过漏斗加入步骤1得到的一次合金化铝合金熔体中,加热搅拌30min后,得到五次合金化铝合金熔体。

步骤6:用干燥的铝箔紧密包裹1~3Kg金属Mg块,放入步骤5中所得的五次合金化铝合金熔体,得到综合合金化铝合金熔体。

步骤7:将步骤6得到的综合合金化铝合金熔体在730℃的条件下搅拌,随后加入0.50Kg六氯乙烷精炼剂进行精炼并除渣,得到精炼后铝合金熔体。

步骤8:将步骤7所得的精炼后铝合金熔体在700~720℃保温静置30min后,倒入矩形模具型腔中,空冷后得到矩形铝合金铸锭。

步骤9:将步骤8所得的矩形铝合金铸锭放入热处理炉中进行均匀化处理并置于空气中自然冷却,得到均匀化铸锭。

步骤10:将步骤9所得的均匀化铸锭进行表面切削处理,得到表面光滑的铸锭。

步骤11:将步骤10所得表面光滑的铸锭进行热轧,得到热轧板材。

步骤12:将步骤11所得的热轧板材进行冷轧处理,得到冷轧板材。

步骤13:将步骤12所得的冷轧板材进行固溶处理,得到固溶板材。

步骤14:将步骤13所得的固溶板材进行时效处理并淬火,得到一次时效板材。

步骤15:将步骤14所得的一次时效板材进行二次时效处理并淬火,得到成品。

有益的技术效果

本发明在高强度Al-Zn-Mg合金的基础上,分别添加适量的Cu及稀土Ce、Sc、Er元素,配制出一种综合性能良好的新型Al-Zn-Mg-Cu-Ce-Sc-Er铝合金材料。为进一步挖掘铝合金的潜力并追求更好的强塑性配合及疲劳性能,本发明添加适量提高耐腐蚀性的Cu元素和具有“工业维生素”之称的稀土Ce、Sc、Er元素,制备出一种新型铝合金材料。该材料在保证强度的同时,还具有良好的塑韧性、耐蚀性和疲劳性能,应用前景广阔。此种材料具有以下优点。

1)强度高,合金元素Zn和Mg是主要强化元素,他们共同存在使会形成η(MgZn2)和T(Al2Mg3Zn3)强化相,提高合金的强度和硬度。

2)耐腐蚀,合金元素Cu的添加,提高了合金的耐应力腐蚀性能和抗拉强度在应力腐蚀环境为3.0wt%NaCl+0.5wt%H202的盐溶液中,材料的最长断裂时间不低于220小时。

3)塑韧性好,稀土Ce不仅可以细化晶粒,还可与杂质元素结合形成稀土化合物,净化了晶界,消除了杂质元素的有害作用,且与合金中的合金元素相互作用形成了合金化合物,改变了合金中的相组成,时效后呈弥散分布的稀土相可以起到弥散强化作用,提高了合金的塑韧性。

4)疲劳性能好,合金凝固时稀土Sc、Er原子与Al原子结合析出初生A13Sc和Al3Er第二相粒子,A13Sc、Al3Er粒子细化铸态α(A1)晶粒,在合金均匀化退火时析出次生的A13Sc、Al3Er第二相粒子弥散分布,提高铝合金强韧性和抑制合金变形组织再结晶,同时也改善了合金的疲劳性能。

5)易于生产,原材料充足易得,生产成本低廉,生产工艺易于控制,具有非常广阔的生产应用前景。

本发明的同时提供一套实现上述成分配比、综合性能的工艺路线/方案。该方法所采用的原料、设备均为冶金行业常用原料与常规设备,推广难度小、升级成本低、综合性能--成本比优良。

具体实施方式

现详细说明本发明的技术特点与细节。

一种新型高强度耐腐蚀稀土铝合金材料,其成分为:2~6wt%Zn,1~3wt%Mg,0.05~0.4wt%Cu,0.1~0.5wt%Ce,0.1~0.5wt%Sc,0.07~0.4wt%Er,铝为平衡余量。

在室温下其维氏硬度不小于120HV,室温抗拉强度不小于380Mpa,伸长率不小于5%,在234g/LNaCl+50g/LKN03+6.5mlHNO3的混合酸性盐溶液中试验时间48h后,材料的剥落腐烛等级不低于EA级,在应力腐烛环境为3.0wt%NaCl+0.5wt%H202的盐溶液中,材料的最长断裂时间不低于220小时。

进一步说,Er原子与Sc原子比例应符合下式:Er:Sc原子比为2.5~3.0:1。

制备本发明所述一种新型高强度耐腐蚀稀土铝合金材料的方法,按如下步骤进行:

步骤1:将20Kg工业用铝、4~12Kg的Al-Zn中间合金,、0.17~1.33Kg的Al-Cu均匀混合并加热充分熔化,得到一次合金化铝合金熔体。

步骤2:将20Kg工业用铝、1~5Kg的Al-Ce中间合金,、均匀混合并充分熔化,得到二次合金化铝合金熔体。

步骤3:将10~48Kg工业用铝、5~25KgAl-Sc中间合金、0.7~4KgAl-Er中间合金均匀混合并充分熔化,得到三次合金化铝合金熔体。

步骤4:将步骤2所得的二次合金化铝合金熔体通过漏斗加入步骤3得到的三次合金化铝合金熔体中,加热并搅拌30min后,得到四次合金化铝合金熔体。

步骤5:将步骤4得到的四次合金化铝合金熔体,通过漏斗加入步骤1得到的一次合金化铝合金熔体中,加热搅拌30min后,得到五次合金化铝合金熔体。

步骤6:用干燥的铝箔紧密包裹1~3Kg金属Mg块,放入步骤5中所得的五次合金化铝合金熔体,得到综合合金化铝合金熔体。

步骤7:将步骤6得到的综合合金化铝合金熔体在730℃的条件下搅拌,随后加入0.50Kg六氯乙烷精炼剂进行精炼并除渣,得到精炼后铝合金熔体。

步骤8:将步骤7所得的精炼后铝合金熔体在700~720℃保温静置30min后,倒入矩形模具型腔中,空冷后得到矩形铝合金铸锭。

步骤9:将步骤8所得的矩形铝合金铸锭放入热处理炉中进行均匀化处理并置于空气中自然冷却,得到均匀化铸锭。

步骤10:将步骤9所得的均匀化铸锭进行表面切削处理,得到表面光滑的铸锭。

步骤11:将步骤10所得表面光滑的铸锭进行热轧,得到热轧板材。

步骤12:将步骤11所得的热轧板材进行冷轧处理,得到冷轧板材。

步骤13:将步骤12所得的冷轧板材进行固溶处理,得到固溶板材。

步骤14:将步骤13所得的固溶板材进行时效处理并淬火,得到一次时效板材。

步骤15:将步骤14所得的一次时效板材进行二次时效处理并淬火,得到成品。

进一步说,在步骤1中,工业用铝的纯度为99.7wt%,Al-Zn中间合金的成分为50wt%Zn与50wt%Al,Al-Cu的成分为30wt%Cu与70wt%Al,。步骤2中,工业用铝的纯度为99.7wt%,Al-Ce中间合金的成分为10wt%Ce与90wt%Al。步骤3中,工业用铝的纯度为99.7wt%,Al-Sc中间合金的成分为2wt%Sc与98wt%Al,Al-Er中间合金的成分为10wt%Er与90wt%Al。

制备本发明产物的优选技术方案是按如下步骤进行:

步骤1:将20Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、4~12Kg的Al-Zn中间合金(50wt%Zn,50wt%Al)、0.17~1.33Kg的Al-Cu(30wt%,70wt%Al)均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至760~800℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至730~750℃,保温10min后,停止加热,得到一次合金化铝合金熔体。

步骤2:将20Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、1~5KgAl-Ce中间合金(10wt%Ce,90wt%Al)、均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至820~860℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至760~780℃,保温10min后,停止加热,得到二次合金化铝合金熔体。

步骤3:将10~48Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、5~25KgAl-Sc(2wt%Sc,98wt%Al)中间合金、0.7~4KgAl-Er(10wt%Er,90wt%Al)中间合金均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至830~850℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至730~760℃,保温10min后,停止加热,得到三次合金化铝合金熔体。

步骤4:将步骤2所得的二次合金化铝合金熔体通过漏斗加入步骤3得到的三次合金化铝合金熔体中,加热炉体,使炉体在750~760℃保温10min后,开启电磁搅拌器,搅拌30min后,得到四次合金化铝合金熔体

步骤5:将步骤4得到的四次合金化铝合金熔体,通过漏斗加入步骤1得到的一次合金化铝合金熔体中,加热炉体,使炉体在730~750℃保温10min后,开启电磁搅拌器,搅拌30min后,得到五次合金化铝合金熔体。

步骤6:用干燥的铝箔紧密包裹1~3Kg金属Mg块,利用压勺将包裹的金属Mg块压入步骤5中所得的五次合金化铝合金熔体,得到综合合金化铝合金熔体。

步骤7:在730℃开启电磁搅拌器,经过30min的电磁搅拌,加热熔炼炉,使炉体在740~760℃保温10min后,加入0.50Kg六氯乙烷精炼剂进行精炼并除渣,得到精炼后铝合金熔体。

步骤8:将步骤7所得的精炼后铝合金熔体在700~720℃保温静置30min后,缓慢倒入矩形模具型腔中,空冷后得到方形铝合金铸锭。

步骤9:将步骤8所得的长方形铝合金铸锭放入热处理炉中进行均匀化处理,保温温度为400℃~500℃,保温时间为12h~24h,置于空气中使之自然冷却,得到均匀化铸锭。

步骤10:将步骤9所得的均匀化铸锭进行表面切削处理,去除铸锭表面缺陷,得到表面光滑的铸锭。

步骤11:将步骤10所得光滑的铸锭进行热轧,热轧前铸锭在400~500℃下预热4~8h,热轧温度为300~400℃,变形量60%~70%,得到板厚为10.0mm的热轧板材。

步骤12:将步骤11所得的热轧板材进行冷轧处理,冷轧前对板材进行退火处理,退火温度为300~500℃,保温时间为1~5h,随炉冷,板材冷轧变形量为80%,得到2mm厚的冷轧板材。

步骤13:将步骤11所得的冷轧板材进行固溶处理,固溶温度为500~550℃,保温时间为2~4h,取出板材,并丢入水中做淬火处理,得到固溶板材。

步骤14:将步骤13所得的固溶板材,立即放入鼓风干燥箱中进行时效处理,时效温度为:120~150℃,时效时间为4~16h,取出立即丢入水中,淬火处理,得到一次时效板材。

步骤15:将步骤14所得的一次时效板材,放入鼓风干燥箱中进行时效处理,时效温度为:150~180℃,时效时间为2~12h,取出立即丢入水中,淬火处理,得到成品。

实施案例1

步骤1:将2Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、0.4Kg的Al-Zn中间合金(50wt%Zn,50wt%Al)、0.017Kg的Al-Cu(30wt%Cu,70wt%Al)均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至760℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至730℃,保温10min后,停止加热,得到一次合金化铝合金熔体。

步骤2:将2Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、0.1KgAl-Ce中间合金(10wt%Ce,90wt%Al)、均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至860℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至780℃,保温10min后,停止加热,得到二次合金化铝合金熔体。

步骤3:将4.81Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、0.5KgAl-Sc(2wt%Sc,98wt%Al)中间合金、0.07KgAl-Er(10wt%Er,90wt%Al)中间合金均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至850℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至760℃,保温10min后,停止加热,得到三次合金化铝合金熔体。

步骤4:将步骤2所得的二次合金化铝合金熔体通过漏斗加入步骤3得到的三次合金化铝合金熔体中,加热炉体,使炉体在760℃保温10min后,开启电磁搅拌器,搅拌30min后,得到四次合金化铝合金熔体

步骤5:将步骤4得到的四次合金化铝合金熔体,通过漏斗加入步骤1得到的一次合金化铝合金熔体中,加热炉体,使炉体在740℃保温10min后,开启电磁搅拌器,搅拌30min后,得到五次合金化铝合金熔体。

步骤6:用干燥的铝箔紧密包裹0.1Kg金属Mg块,利用压勺将包裹的金属Mg块压入步骤5中所得的五次合金化铝合金熔体,得到综合合金化铝合金熔体。

步骤7:在730℃开启电磁搅拌器,经过30min的电磁搅拌,加热熔炼炉,使炉体在750℃保温10min后,加入0.05Kg六氯乙烷精炼剂进行精炼并除渣,得到精炼后铝合金熔体。

步骤8:将步骤7所得的精炼后铝合金熔体在710℃保温静置30min后,缓慢倒入矩形模具型腔中,空冷后得到方形铝合金铸锭。

步骤9:将步骤8所得的长方形铝合金铸锭放入热处理炉中进行均匀化处理,保温温度为500℃,保温时间为12h,置于空气中使之自然冷却,得到均匀化铸锭。

步骤10:将步骤9所得的均匀化铸锭进行表面切削处理,去除铸锭表面缺陷,得到表面光滑的铸锭。

步骤11:将步骤10所得光滑的铸锭进行热轧,热轧前铸锭在500℃下预热4h,热轧温度为400℃,变形量60%~70%,得到板厚为10.0mm的热轧板材。

步骤12:将步骤11所得的热轧板材进行冷轧处理,冷轧前对板材进行退火处理,退火温度为450℃,保温时间为4h,随炉冷,板材冷轧变形量为80%,得到2mm厚的冷轧板材。

步骤13:将步骤11所得的冷轧板材进行固溶处理,固溶温度为500℃,保温时间为2~4h,取出板材,并丢入水中做淬火处理,得到固溶板材。

步骤14:将步骤13所得的固溶板材,立即放入鼓风干燥箱中进行时效处理,时效温度为:120℃,时效时间为6h,取出立即丢入水中,淬火处理,得到一次时效板材。

步骤15:将步骤14所得的一次时效板材,放入鼓风干燥箱中进行时效处理,时效温度为:180℃,时效时间为2h,取出立即丢入水中,淬火处理,得到成品。

经检测SEM、XRD等仪器的检测,该产物的成分配比2.01wt%Zn、1.00wt%Mg、0.05wt%Cu、0.1wt%Ce、0.1wt%Sc、0.07wt%Er,Al为平衡余量进行配料,总质量为10Kg。

利用HV-5型小负荷维氏硬度计测量材料的维氏硬度,平均值为123HV。

本材料的合金的室温拉伸力学性能测试按国家标准GB/T228-2010在CSS-44100电子万能材料实验机上进行,拉伸速度为2mm/min,计算得的抗拉强度平均值为385MPa,平均伸长率为7.26%。

根据ASTMG34-01标准对材料剥落腐烛等级的进行测试,在234g/LNaCl+50g/LKNO3+6.5mlHNO3的混合酸性盐溶液中浸蚀48h后,材料的剥落腐烛等级为EA级(初等剥烛,试样表面有少量的鼓包开裂,呈现薄片或粉末,有轻微的金属剥层)。

按照行标HB5254-83进行应力腐烛性能的测试,在FY-06A型拉伸应力腐烛试验机上进行,室温腐烛环境为3.0wt%NaCl+0.5wt%H202的盐溶液,试样在应力腐烛环境中的断裂时间最长为220小时。

实施案例2

步骤1:将2Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、1.2Kg的Al-Zn中间合金(50wt%Zn,50wt%Al)、0.134Kg的Al-Cu(30wt%Cu,70wt%Al)均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至760℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至730℃,保温10min后,停止加热,得到一次合金化铝合金熔体。

步骤2:将2Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、0.5KgAl-Ce中间合金(10wt%Ce,90wt%Al)、均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至860℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至760℃,保温10min后,停止加热,得到二次合金化铝合金熔体。

步骤3:将1.0Kg工业用铝(99.7wt%纯度)、2.5KgAl-Sc(2wt%Sc,98wt%Al)中间合金、0.4KgAl-Er(10Erwt%,90wt%Al)中间合金均匀混合后,装入熔炼炉炉膛,加热炉体至850℃使物料充分熔化,后将铝合金熔体降温至760℃,保温10min后,停止加热,得到三次合金化铝合金熔体。

步骤4:将步骤2所得的二次合金化铝合金熔体通过漏斗加入步骤3得到的三次合金化铝合金熔体中,加热炉体,使炉体在750℃保温10min后,开启电磁搅拌器,搅拌30min后,得到四次合金化铝合金熔体

步骤5:将步骤4得到的四次合金化铝合金熔体,通过漏斗加入步骤1得到的一次合金化铝合金熔体中,加热炉体,使炉体在750℃保温10min后,开启电磁搅拌器,搅拌30min后,得到五次合金化铝合金熔体。

步骤6:用干燥的铝箔紧密包裹0.3Kg金属Mg块,利用压勺将包裹的金属Mg块压入步骤5中所得的五次合金化铝合金熔体,得到综合合金化铝合金熔体。

步骤7:在730℃开启电磁搅拌器,经过30min的电磁搅拌,加热熔炼炉,使炉体在750℃保温10min后,加入0.05Kg六氯乙烷精炼剂进行精炼并除渣,得到精炼后铝合金熔体。

步骤8:将步骤7所得的精炼后铝合金熔体在710℃保温静置30min后,缓慢倒入矩形模具型腔中,空冷后得到方形铝合金铸锭。

步骤9:将步骤8所得的长方形铝合金铸锭放入热处理炉中进行均匀化处理,保温温度为500℃,保温时间为16h,置于空气中使之自然冷却,得到均匀化铸锭。

步骤10:将步骤9所得的均匀化铸锭进行表面切削处理,去除铸锭表面缺陷,得到表面光滑的铸锭。

步骤11:将步骤10所得光滑的铸锭进行热轧,热轧前铸锭在500℃下预热4h,热轧温度为400℃,变形量60wt%~70wt%,得到板厚为10.0mm的热轧板材。

步骤12:将步骤11所得的热轧板材进行冷轧处理,冷轧前对板材进行退火处理,退火温度为500℃,保温时间为2h,随炉冷,板材冷轧变形量为80wt%,得到2mm厚的冷轧板材。

步骤13:将步骤11所得的冷轧板材进行固溶处理,固溶温度为550℃,保温时间为2h,取出板材,并丢入水中做淬火处理,得到固溶板材。

步骤14:将步骤13所得的固溶板材,立即放入鼓风干燥箱中进行时效处理,时效温度为:120℃,时效时间为4h,取出立即丢入水中,淬火处理,得到一次时效板材。

步骤15:将步骤14所得的一次时效板材,放入鼓风干燥箱中进行时效处理,时效温度为180℃,时效时间为4h,取出立即丢入水中,淬火处理,得到成品。

经检测SEM、XRD等仪器的检测,该产物的成分配比6.0wt%Zn、3.0wt%Mg、0.4wt%Cu、0.49wt%Ce、0.51wt%Sc、0.4wt%Er,Al为平衡余量进行配料,总质量为10Kg。

利用HV-5型小负荷维氏硬度计测量材料的维氏硬度,平均值为182HV。

本材料的合金的室温拉伸力学性能测试按国家标准GB/T228-2010在CSS-44100电子万能材料实验机上进行,拉伸速度为2mm/min,计算得的抗拉强度平均值为583MPa,平均伸长率为5.47%。

根据ASTMG34-01标准对材料剥落腐烛等级的进行测试,在234g/LNaCl+50g/LKNO3+6.5mlHNO3的混合酸性盐溶液中浸蚀48h后,材料的剥落腐烛等级为N级(试样表面没有点蚀和剥蚀迹象,允许有轻微均匀腐烛,表面可有变色)。

按照行标HB5254-83对材料进行应力腐烛性能的测试,实验在FY-06A型拉伸应力腐烛试验机上进行,室温腐烛环境为3.0wt%NaCl+0.5wt%H202的盐溶液,试样在应力腐烛环境中的断裂时间最长为260小时。

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