本发明涉及一种合金铸造技术，特别涉及一种高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺。
背景技术：
目前，磨辊套作为常用的耐磨设备，在电力、水泥、化工及钢铁等行业中普遍使用，原有的磨辊套采用的耐磨材料有四类：高猛钢、镍硬IV合金、高铬合金、表面堆焊，虽然从第一类到第四类，其材料的硬度越来越高，耐磨性能也逐渐提高，但同时其脆性、断裂的危险性也大大增加，并且使用寿命较短。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺，不仅能够提高磨辊套的耐磨性能，增长使用寿命，还能大幅提高磨损套的铸造质量，保证生产合格率，降低生产成本。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺，所述高耐磨镶铸型复合磨辊套包括母体以及镶铸在母体工作面上的多个耐磨棒；
所述高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺包括如下步骤：
（1）、前准备工艺：在耐磨棒的一端焊接铁钉，随后将铁钉插入砂箱内部型腔的侧壁，从而使得各耐磨棒均匀地固定在所述砂箱型腔的侧壁；
（2）、浇铸工艺：将母体材料高温熔融成金属液，再将金属液通过浇注口迅速浇注至砂箱内，所述浇注口由直浇口以及多个分流道构成，各所述分流道均与所述直浇口相连通；
（3）、去应力工艺：以55-65℃/h的速度升温到280-320℃，保温8-12h，随后出炉空冷；
（4）、热处理工艺：以55-65℃/h的速度升温到960-1000℃，然后保温11-13h后出炉风冷，待冷却至常温后再进炉以50-70℃/h的速度升温到480-520℃，保温10-14h时，然后出炉空冷。
在本发明一个较佳实施例中，所述浇注温度为1400-1500℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述母体包括如下质量百分比的化学成分：C占2.7-3.1%；Si占0.35-0.7%；Mn占0.5-0.9%；Cr占19.0-23.0%；Mo占1.2-2.0%；Ni占0.8-1.2%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余为铁，能够使得母体本身具备有高硬度、耐冲击的性能，进一步提高产品质量。
在本发明一个较佳实施例中，所述耐磨棒包括如下质量百分比的化学成分：TiC占36-44%，Fe占28-36%，Ni占2.8-3.6%，Mo占1.2-2.0%，Mn占11.2-12.0%，Cr占11.2-12.0%，能够使得耐磨棒本身具备有高耐磨的特点，进一步提高产品质量。
本发明的有益效果为：
1、本发明在母体的工作面上镶铸有多个耐磨棒，能够在使用的过程中母体保护耐磨棒不脱落，耐磨棒保护好母体不被磨损，从而提高大幅耐磨性能，使用寿命长；
2、本发明在浇铸工艺中采用由一个直浇口以及多个分流道连接构成的浇注口进行浇注，在保证浇注速度不变的条件下有效地减小了冲力，从而防止在浇注过程中由于流量及冲击力太过大而将各耐磨棒冲散，提高产品合格率；
3、本发明在热处理工艺先对产品进行去应力工艺，能够在热处理之前将铸造件内的残余应力全部去除，提高后续热处理工艺的质量，从而提高产品的生产质量。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1：
一种高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺，所述高耐磨镶铸型复合磨辊套包括母体以及镶铸在母体工作面上的多个耐磨棒；
所述母体包括如下质量百分比的化学成分：C占2.7%；Si占0.35%；Mn占0.5%；Cr占23.0%；Mo占1.2%；Ni占0.8%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余为铁；
所述耐磨棒包括如下质量百分比的化学成分：TiC占36%，Fe占36%，Ni占3.6%，Mo占2.0%，Mn占11.2%，Cr占11.2%；
所述高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺包括如下步骤：
（1）、前准备工艺：在耐磨棒的一端焊接铁钉，随后将铁钉插入砂箱内部型腔的侧壁，从而使得各耐磨棒均匀地固定在所述砂箱型腔的侧壁；
（2）、浇铸工艺：将母体材料高温熔融成金属液，再将金属液通过浇注口迅速浇注至砂箱内，所述浇注口由直浇口以及多个分流道构成，各所述分流道均与所述直浇口相连通；
（3）、去应力工艺：以55℃/h的速度升温到280℃，保温12h，随后出炉空冷；
（4）、热处理工艺：以55℃/h的速度升温到960℃，然后保温13h后出炉风冷，待冷却至常温后再进炉以50℃/h的速度升温到480℃，保温14h时，然后出炉空冷。
实施例2：
一种高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺，所述高耐磨镶铸型复合磨辊套包括母体以及镶铸在母体工作面上的多个耐磨棒；
所述母体包括如下质量百分比的化学成分：C占3.1%；Si占0.7%；Mn占0.9%；Cr占19.0%；Mo占2.0%；Ni占1.2%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余为铁；
所述耐磨棒包括如下质量百分比的化学成分：TiC占44%，Fe占28%，Ni占2.8%，Mo占1.2%，Mn占12.0%，Cr占12.0%；
所述高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺包括如下步骤：
（1）、前准备工艺：在耐磨棒的一端焊接铁钉，随后将铁钉插入砂箱内部型腔的侧壁，从而使得各耐磨棒均匀地固定在所述砂箱型腔的侧壁；
（2）、浇铸工艺：将母体材料高温熔融成金属液，再将金属液通过浇注口迅速浇注至砂箱内，所述浇注口由直浇口以及多个分流道构成，各所述分流道均与所述直浇口相连通；
（3）、去应力工艺：以65℃/h的速度升温到320℃，保温8h，随后出炉空冷；
（4）、热处理工艺：以65℃/h的速度升温到1000℃，然后保温11h后出炉风冷，待冷却至常温后再进炉以70℃/h的速度升温到520℃，保温10h时，然后出炉空冷。
实施例3：
一种高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺，所述高耐磨镶铸型复合磨辊套包括母体以及镶铸在母体工作面上的多个耐磨棒；
所述母体包括如下质量百分比的化学成分：C占2.9%；Si占0.5%；Mn占0.7%；Cr占21.0%；Mo占1.6%；Ni占1.0%；P≤0.08%；S≤0.06%，其余为铁；
所述耐磨棒包括如下质量百分比的化学成分：TiC占40%，Fe占32%，Ni占3.2%，Mo占1.6%，Mn占11.6%，Cr占11.6%；
所述高耐磨镶铸型复合磨辊套的制备工艺包括如下步骤：
（1）、前准备工艺：在耐磨棒的一端焊接铁钉，随后将铁钉插入砂箱内部型腔的侧壁，从而使得各耐磨棒均匀地固定在所述砂箱型腔的侧壁；
（2）、浇铸工艺：将母体材料高温熔融成金属液，再将金属液通过浇注口迅速浇注至砂箱内，所述浇注口由直浇口以及多个分流道构成，各所述分流道均与所述直浇口相连通；
（3）、去应力工艺：以60℃/h的速度升温到300℃，保温10h，随后出炉空冷；
（4）、热处理工艺：以60℃/h的速度升温到980℃，然后保温12h后出炉风冷，待冷却至常温后再进炉以60℃/h的速度升温到500℃，保温12h时，然后出炉空冷。
区别于现有技术，本发明在母体的工作面上镶铸有多个耐磨棒，能够在使用的过程中母体保护耐磨棒不脱落，耐磨棒保护好母体不被磨损，从而提高大幅耐磨性能，使用寿命长；同时在浇铸工艺中采用由一个直浇口以及多个分流道连接构成的浇注口进行浇注，在保证浇注速度不变的条件下有效地减小了冲力，从而防止在浇注过程中由于流量及冲击力太过大而将各耐磨棒冲散，提高产品合格率；本发明在热处理工艺先对产品进行去应力工艺，能够在热处理之前将铸造件内的残余应力全部去除，提高后续热处理工艺的质量，从而提高产品的生产质量。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。