一种蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨结构的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，特别涉及一种蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨结构。

背景技术：

蒸汽轮机缸体是在高温状态下工作的压力容器，质量要求非常严格。为保证质量，缸体铸件的造型方案通常以中分法兰作为分型面分两部份分别造型。单个蒸汽轮机缸体铸件的形状类似开口的弧形，造型中，在下箱铸型造出缸体外壁形状，缸体内壁形状通过整体的吊胎芯骨焊接在上箱箱带上，与上箱形成一体的吊胎造出，并在上箱铸型设置随型冒口，形成缸体的铸型。

由于蒸汽轮机缸体形状类似开口的弧形，在钢液凝固过程中，弧形的开口向两侧外张，造成尺寸缺陷，为避免此类缺陷的产生，通常缸体的造型方案中，在中分法兰处设置多道防变形拉筋。但是防变形拉筋的设置，阻碍了吊胎芯骨的回收，造成铸造成本的浪费，并且打箱效率低。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨结构的不足，提供一种制作简单、便于回收，并可提高铸件打箱效率的蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨结构。

本实用新型的目的是这样实现的，一种蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨结构，包括若干独立的吊胎芯骨模块,各吊胎芯骨模块依次拼装后形成缸体铸型的整体的吊胎芯骨，相邻的吊胎芯骨模块的拼接处设有与缸体的加强拉筋宽度相当的接缝，所述接缝与缸体的加强拉筋垂直对应；所述吊胎芯骨模块包括主骨架、挂砂骨架和U形卡，所述挂砂骨架与主骨架点焊固定，所述U形卡一端与主骨架固定，另一端与上砂箱的箱带固定。

本实用新型的吊胎芯骨结构，具有如下有益效果：将整体的吊芯骨分成若干模块分别制作，降低吊胎芯骨的制作难度，并且通过不同数量和尺寸的吊胎芯骨的组合使用，可以适用不同规格尺寸铸件的吊胎芯骨应用中；各芯骨模块独立设置，各模块间的接缝避开铸件加强拉筋的位置，可以实现各吊胎芯骨的完整回收；在铸件打箱时，只要切断主骨架和U形卡的焊接部位，就可以打箱，模块化的吊胎芯骨大大提高了打箱效率。

作为本实用新型的改进，所述主骨架的边缘或端部与分型面或型腔轮廓面之间的最小吃砂量大于50mm，所述主骨架高于缸体内腔最高暗冒口200-300mm。

作为本实用新型的改进，所述主骨架、U形卡和挂砂骨架采用冷压空心方管焊接制成。

附图说明

图1为本实用新型的蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨的装配示意图。

图2为本实用新型的蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨模块和结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，为本实用新型的蒸汽轮机缸体铸型的吊胎芯骨结构，包括若干独立的吊胎芯骨模块3,各吊胎芯骨模块3依次拼装后形成缸体铸型的整体的吊胎芯骨，相邻的吊胎芯骨模块的拼接处设有与缸体1的加强拉筋2宽度相当的接缝，接缝与缸体的加强拉筋2垂直对应；吊胎芯骨模块3包括主骨架301、挂砂骨架302和U形卡303，挂砂骨架302与主骨架301点焊固定，U形卡303一端与主骨架301固定，另一端与上砂箱的箱带固定。

本实用新型的吊胎芯骨结构，具有如下有益效果：将整体的吊芯骨分成若干模块分别制作，降低吊胎芯骨的制作难度，并且通过不同数量和尺寸的吊胎芯骨的组合使用，可以适用不同规格尺寸铸件的吊胎芯骨应用中；各芯骨模块独立设置，各模块间的接缝避开铸件加强拉筋的位置，可以实现各吊胎芯骨的完整回收；在铸件打箱时，只要切断主骨架301和U形卡303的焊接部位，就可以打箱，模块化的吊胎芯骨大大提高了打箱效率。

作为本实用新型的改进，主骨架301的边缘或端部与分型面或型腔轮廓面之间的最小吃砂量大于50mm，主骨架301高于缸体内腔最高暗冒口200-300mm；主骨架301、U形卡303和挂砂骨架302采用冷压空心方管焊接制成。