一种抛光毛刷的制作方法

本实用新型属于玻璃镜片抛光技术领域，具体涉及一种用于玻璃镜片的抛光毛刷及该抛光毛刷的生产工艺。

背景技术：

传统的玻璃镜片圆孔抛光加工时采用抛光磨皮棒或者抛光毛刷来进行，将多片玻璃镜片1通过叠放装夹固定，其上加工的圆孔11形成一个具有一定轴向深度的通孔，将对应圆孔直径的磨皮棒3或抛光毛刷插入该通孔中转动，批量对玻璃镜片的圆孔内壁进行抛光，如图1所示。

现有的磨皮棒采用的是T3.0mm磨皮和不锈钢棒粘胶合成，只能适用于抛光各类产品圆孔边缘没有弧面倒边的直身位结构。并且磨皮棒的直径只能大于产品圆孔直径0.20-0.50mm左右，直径过大会导致磨皮棒插入以及旋转抛光困难，在外表的磨皮上下磨削损耗后，磨皮棒的直径会小于所要加工产品的圆孔直径，不容易保证连续加工的产品质量。

抛光毛刷大多是在金属棒上通过植入猪毛等抛光毛发，由于毛发具有多向弯曲的特性，能够对具有圆弧倒边的玻璃镜片圆孔进行抛光，但是传统的抛光毛刷植入的毛发排列单一，容易在对圆孔内部形成抛光效果不均匀的抛光痕迹，抛光品质达不到要求。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是：针对现有的磨皮棒及抛光毛刷存在的缺陷，提供一种新型的抛光毛刷及该抛光毛刷的生产工艺。

本实用新型采用如下技术方案实现：

抛光毛刷，包括柄部、刷毛固定杆和刷毛，至少两根刷毛固定杆固定在柄部上，所述刷毛的根部夹紧布置在相邻刷毛固定杆之间形成的植毛缝隙中。

进一步的，所述柄部设有固定刷毛固定杆端部的安装孔，所述刷毛固定杆之间平行紧贴成束状，并将该束状刷毛固定杆的端部压紧固定在所述安装孔中。

进一步的，所述刷毛固定杆采用螺旋状杆件，所述刷毛沿植毛缝隙呈螺旋状布置。

在本实用新型中，所述刷毛固定杆采用具有塑性变形的金属杆件。

优选的，所述刷毛采用猪毛。

本实用新型还公开了一种上述抛光毛刷的生产工艺，包括如下加工步骤：

第一步、将所有的刷毛固定杆平行布置成束状，并固定在柄部的安装孔中；

第二步、将刷毛植入刷毛固定杆之间的植毛缝隙中；

第三步、固定束状刷毛固定杆的一端，同时旋转束状刷毛固定杆的另一端，将刷毛固定杆进行螺旋变形，使刷毛沿刷毛固定杆之间的螺旋状植毛缝隙分布；

第四步、对刷毛进行整形修剪。

进一步的，在第一步中，成束状布置的刷毛固定杆一端通过间隙配合插装在柄部的安装中，通过外部压力将安装孔压紧变形成夹紧部，将束状的刷毛固定杆夹紧固定在柄部上。

本实用新型的抛光毛刷采用螺旋状分布的刷毛对玻璃圆孔进行抛光，同一轴向位置上的刷毛在转动过程中会有轴向方向上的位置变化，能够实现圆孔内壁全面的均匀抛光，特别是针对采用弧形倒边的圆孔内壁，效果更佳明显。同时采用螺旋状的刷毛固定杆及植毛缝隙，可实现刷毛的快速植毛，节省传统毛刷棒的打孔、植毛工艺，降低了毛刷棒的加工成本。

由上所述，本实用新型提供的抛光毛刷使得玻璃镜片的圆孔内壁抛光质量得到保证，提升了抛光加工的效率，同时该抛光毛刷的生产工艺降低了抛光毛刷的成本，提高了生产效率，有利于该抛光毛刷的推广应用。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为现有磨皮棒抛光加工示意图。

图2为实施例中的抛光毛刷的柄部示意图。

图3为实施例中的抛光毛刷的毛刷棒示意图。

图4为实施例中的抛光毛刷的刷毛示意图。

图5为实施例中的刷毛固定杆和柄部在植毛前的装配示意图。

图6为实施例中的刷毛固定杆和柄部在植毛后的装配示意图。

图7为实施例中的抛光刷毛螺旋变形加工后的示意图。

图8为实施例中的刷毛固定杆的螺旋变形示意图。

图9为实施例中的抛光毛刷加工示意图。

图中标号：1-玻璃镜片，11-圆孔，21-柄部，211-安装孔，212-夹紧部，22-刷毛固定杆，221-植毛缝隙，23-刷毛，3-磨皮棒。

具体实施方式

实施例

参见图2至图9，本实施例中的抛光毛刷为本实用新型的优选实施方式，该抛光毛刷包括柄部21、刷毛固定杆22和刷毛23三大部分，其中柄部21为抛光毛刷连接抛光毛刷和抛光机主轴的部分，刷毛固定杆22固定连接在柄部上，为固定刷毛23的部分，刷毛23作为抛光材料固定植入刷毛固定杆22之间的植毛缝隙中。

如图2所示，柄部21为一棒状结构，采用φ8mm的不锈钢棒，在不锈钢棒的一端面上设有安装孔211，安装孔211用于固定安装刷毛固定杆22，并且将刷毛固定杆22固定连接形成夹紧部212(参见图5)。

如图3所示，刷毛固定杆22为φ2.5mm的具有塑性变形的金属杆件，本实施例采用四根刷毛固定杆22，截面按照正方形的四角两两平行接触设置，成束状插装在柄部21的安装孔211内，安装孔211与束状刷毛固定杆之间呈间隙配合，能够保证刷毛固定杆成束状后的端部能够顺利插装到安装孔211内，然后通过将安装孔区域的筒部21与刷毛固定杆22之间夹紧固连形成夹紧部212(参见图5)。

相邻的刷毛固定杆22之间形成四条用于植入刷毛的植毛缝隙221，刷毛的根部被夹紧植在植毛缝隙221中。

如图4所示，本实施例中的刷毛23采用黑猪毛，具有良好的韧性，抛光效果佳。

参见图7和图8，本实施例中的刷毛固定杆22最终形态为螺旋杆状，相邻的刷毛固定杆22之间的植毛缝隙221同样成螺旋状分布，猪毛23沿植毛缝隙221呈螺旋分布，螺旋分布的刷毛23在转动抛光的过程中，能够实现轴向方向的全覆盖抛光，如图9所示，即使是采用弧面倒边的玻璃镜片1上的圆孔11，也可通过具有韧性的刷毛实现全方位抛光。

本实施例的抛光毛刷生产工艺简单快速，具体包括如下加工步骤：

第一步，如图5所示，将初始状态为直杆的刷毛固定杆22平行布置成束状，将束状刷毛固定杆的一端统一插装在柄部21的安装孔211中，然后通过外部压力将安装孔211所在的筒部外圆周夹紧变形，将束状的刷毛固定杆21夹紧固定在柄部上，形成夹紧部212。夹紧部的夹紧变形可通过收口机械或压力机械实现，由于本实施例中的刷毛固定杆22截面采用正方形四点布置，可将夹紧部压紧成相匹配的方形截面，对束状的刷毛固定杆与刷头之间形成更加有效的轴向锁紧连接和周向定位连接。

第二步，如图6所示，将刷毛23的根部植入刷毛固定杆22之间的植毛缝隙221中，也可将刷毛23采用折弯后同时嵌入两个相邻植毛缝隙中，此时刷毛固定杆22仍保持为直杆，刷毛23在束状的刷毛固定杆外圆周形成四条直线分布的毛刷阵列。

第三步，如图7和图8所示，将束状的刷毛固定杆22一端周向固定，对束状的刷毛固定杆22另一端进行旋转，将所有的刷毛固定杆22从图5中的直杆变形成图8中的螺旋杆件，同时，刷毛固定杆22之间的植毛缝隙221同样变形成螺旋状缝隙，这样，刷毛23由图6中的直线阵列排布变成了图7中的螺旋整列排布，实现螺旋分布的刷毛23的植毛加工。这一步骤简化了传统植毛加工的打孔并逐孔植毛的加工过程，并且加工更加快捷简便，刷毛固定更加牢靠，刷毛的夹紧力可通过刷毛固定杆22螺旋的角度调整。

第四步，对螺旋变形后的刷毛进行整修修剪，减掉变形的刷毛，使毛刷的外圆周直径达到加工相应玻璃镜片的圆孔所需的直径，在植入刷毛的过程中，应当针对最终的毛刷直径预留修剪量。

本实施例中的筒部21和刷毛固定杆22进出采用具有塑性变形的金属材质，有利于在发生压紧或螺旋变形后，能够位置变形后的形状不恢复原状，保证毛刷结构的可靠性。

以上实施例描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的具体工作原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。