一种制备径取向小圆柱钕铁硼磁体的模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，特别是涉及一种制备径取向小圆柱钕铁硼磁体的模具。

背景技术：

在传统的钕铁硼生产工艺中，制备所需径向圆柱(特别是D3以下，径向圆柱：磁力钱沿半径方向走向的磁体圆柱)采用的模具，上压头和下压头相对面均为平面，主要是先将钕铁硼磁体压制成方块，烧结，时效后再用内圆切片机按照磁体充磁方向切成小方条，然后再用滚圆机滚成小圆柱，但这样不仅费时而且又浪费材料，直接影响了后序工作及增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种提高生产效率的一种制备径取向小圆柱钕铁硼磁体的模具。

技术方案如下：

本实用新型包括：包括：上压头、下压头，其特征在于，上压头的下表面均布有下弧形凹槽，下压头的上表面均布有与上压头上弧形凹槽相对应下弧形凹槽。

进一步：所述上压头径向至少设有一个上弧形凹槽，下压头径向设有与上弧形凹槽对应的槽体，槽体内设有带弧形凸起的隔板，隔板的弧形凸起与上弧形凹槽对应，上弧形凹槽将磁粉泄出。

与现有技术相比，本发明技术效果包括：

本实用新型将上压头和下压头相对面分别设有相对应的弧形凹槽，一次成型的压制出钕铁硼小圆柱，减化了工序，节约了成本，大大提高了生产效率。

本实用新型通过增加隔板，实现一次成型多组钕铁硼小圆柱，生产效率成倍增长。

附图说明

图1为实用新型上下压头组合结构示意图；

图2为实用新型实施例2结构示意图。

具体实施方式

实施例1

本实用新型包括：上压头1、下压头2、导磁板3，隔磁板4，所述上压头1的下表面均布有上弧形凹槽5，下压头2的上表面均布有与上弧形凹槽5相对应的下弧形凹槽8。

工作过程：将下压头2、导磁板3、隔磁板4组装起来，将已称好的钕铁硼磁粉倒入其中，放上上压头1，整体放置在压机上进行压制成型，成型完成后，剥开导磁板3和隔磁板4，取下上压头1，将一排钕铁硼磁体小圆柱取出。

本实用新型运用新型径向小圆柱模具进行压制，烧结完后进行外圆磨。

压制成型烧结后尺寸：Φ3.4*4

粉料密度：7.5g/cm³

投粉量：1.15kg

压制成小圆柱支数：4160支(已损耗：35支)

经外圆磨得径向小圆柱：4150支(已损耗：10支)

本实用新型很好的控制了后续生产成本，提高了产品的合格率。

实施例2

本实用新型上压头1、下压头2、导磁板3，隔磁板4，所述上压头1径向中间设有一个上弧形凹槽，下压头径向设有与上弧形凹槽对应的槽体7，槽体7内设有带弧形凸起的隔板6，隔板6上的弧形凸起与上弧形凹槽对应，上弧形凹槽将磁粉泄出。

工作过程：将下压头2(隔板已固定在下压头的槽体)、导磁板3、隔磁板4组装起来，将已称好的钕铁硼磁粉倒入其中，放上已设有弧形凹槽的上压头1，整体放置在压机上进行压制成型，成型完成后，剥开导磁板3和隔磁板4，取下上压头1，将两排钕铁硼磁体小圆柱取出。

本实用新型改变了钕铁硼小圆柱性能结构，特别适合于直径小于3mm钕铁硼圆柱体的生产。对于径向小圆柱成型过程中将取消传统的方块模具进行压制，改为径向取向(取向：后序的充磁方向)小圆柱模具进行压制，有效提高小圆柱的性能稳定性，大大提高了材料的高剩磁、高矫顽力、高磁能积及减少了后序加工成本，带来可观的经济效益。

对比例

时间：2016年4月25日

批次：ST20160425

客户需求小圆柱尺寸：Φ3*4(磁体直径：3mm磁体长度：4mm)

需重量：1.15kg

运用传统的方块模具进行压制磁体方块，烧结完后再按充磁方向切成方条，然后再方滚圆、外圆磨。

压制成型烧结后尺寸：68.5*41.7*53.7(53.7方向取向)

粉料密度：7.5g/cm³

投粉量：1.15kg

切方条条数：20*12*12＝2880条

经方滚圆、外圆磨得径向小圆柱：2850支(已损耗：30支)

过程繁琐且产品性能的一致性大大降低，生产效率极低。