一种自动上料的弹簧双面磨装置的制作方法

本发明涉及自动装配的技术领域，特别是一种自动上料的弹簧双面磨装置的技术领域。

背景技术：

目前、弹簧出厂时，因为制作弹簧本身钢丝表面的不光洁或者弹簧弯折刀具的不光整会使弹簧的端面产生毛刺，毛刺既影响了弹簧美观和安装的精度，同时在运输安装过程中会对操作人员的手造成伤害，因此需要对弹簧的端面进行打磨，现在弹簧打磨为单端面打磨下料后，反向打磨另一个端面，上料为单个弹簧手动上料，效率低，影响效益，同时打磨两个端面能够提高生产效率，这就需要将弹簧立起来进行上料，传统人工上料操作会使工人增加工作负担，因此提出一种自动上料的弹簧双面磨装置。

技术实现要素：

本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种自动上料的弹簧双面磨装置，利用排列装置使立式弹簧落入滑座中，通过气缸驱动滑座送达到送料位置，可以通过气缸将弹簧推送到旋转上料座中，实现立式弹簧的自动上料，利用旋转上料座循环上料，两个打磨砂轮依次对弹簧的上下端面进行打磨并自动下料，能够降低工人的工作负担，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明提出了一种自动上料的弹簧双面磨装置，包括机架、旋转上料座、上端面打磨机构、下端面打磨机构和自动上料装置，所述机架上设有固定底盘，所述固定底盘的外周设有挡框，所述固定底盘的中心处开设有安装腔，所述固定底盘的下方设有动力箱，所述动力箱的驱动轴贯穿安装腔与旋转上料座相配合，所述旋转上料座上设有转盘，所述转盘上开设有若干个嵌槽，所述嵌槽贯穿转盘，所述旋转上料座外侧呈周向依次设有自动上料装置、上端面打磨机构、下端面打磨机构和下料框，所述自动上料装置上设有上料滑座，所述上料滑座内设有弹簧溜槽，所述挡框上设有第一缺口段和第二缺口段，所述弹簧溜槽与第二缺口段相配合，所述上端面打磨机构上设有第一砂轮，所述第一砂轮位于转盘的上方，所述下端面打磨机构上设有第二砂轮，所述第二砂轮位于转盘的下方，所述固定底盘上开设有安装槽，所述安装槽与第二砂轮配合，所述第一缺口段上安装有辅助夹板，所述辅助夹板与第二砂轮相配合。

作为优选，所述自动上料装置还包括排列装置、滑座推送气缸、弹簧推送气缸和限定框，所述排列装置上设有上料通道，所述上料通道的两侧安装有输送装置，所述输送装置上设有传送带，所述传送带与弹簧的外壁配合，所述上料通道内开设有落料槽，所述落料槽与上料滑座相配合，所述上料滑座的下方设有导轨，所述上料滑座与滑座推送气缸相配合，所述上料滑座上设有挡板，所述挡板与落料槽配合，所述落料槽的下方设有限定框，所述限定框的两侧设有安装板，所述安装板之间设有两个隔板，所述隔板上开设有送料通槽，所述送料通槽与弹簧推送气缸相配合。

作为优选，上料滑座内设有重量传感器，所述弹簧溜槽的宽度等于弹簧的宽度，所述弹簧溜槽的高度小于弹簧的长度，所述上料滑座的一侧设有支撑板，所述支撑板上安装有挡板，所述挡板的上端面与落料槽的下端面配合，所述挡板的长度大于上料滑座的行程。

作为优选，所述输送装置还包括带轮和驱动机构，所述驱动机构驱动带轮转动，所述带轮驱动传送带移动，所述上料通道的两侧传送带之间的距离略小于等于弹簧的外径长度。

作为优选，所述隔板的上端面与挡板的上端面平齐，所述隔板的下端面高于上料滑座的上端面，所述上料滑座驱动弹簧沿着隔板组成的通道移动。

作为优选，所述弹簧推送气缸的伸缩杆上设有推块，所述推块上设有弧形驱动面，所述滑座推送气缸、弹簧推送气缸与控制单元相连。

作为优选，所述嵌槽与弹簧相配合，所述嵌槽的高度小于弹簧的长度，所述嵌槽包括导入槽和定位槽，所述导入槽的横截面形状为矩形，所述定位槽的横截面形状为半圆形，所述定位槽截面所在圆的直径等于弹簧的直径。

作为优选，所述辅助夹板位于第二砂轮的上方，所述辅助夹板与连接板相连接，所述连接板的两侧固定在第一缺口段上，所述连接板的截面形状为弧形，所述连接板的内壁与挡框的内壁组成完整圆，所述连接板的下端面高于挡框的下端面，所述辅助夹板的下端面与第一砂轮的下端面保持平齐。

作为优选，所述第二砂轮的上端面与固定底盘的上端面相平齐，所述固定底盘上开设有下料槽，所述下料槽与下料框配合，所述下料框呈倾斜状安装在固定底盘的下方，所述下料槽的宽度大于嵌槽的宽度且小于下料框的宽度。

本发明的有益效果：本发明通过机架、旋转上料座、上端面打磨机构、下端面打磨机构和自动上料装置等的配合，利用排列装置使立式弹簧落入滑座中，通过气缸驱动滑座送达到送料位置，可以通过气缸将弹簧推送到旋转上料座上循环上料，两个打磨砂轮依次对弹簧的上下端面进行打磨并自动下料，实现立式弹簧的自动上料打磨，能够降低工人的工作负担，提高生产效率。

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1是本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置的俯视示意图；

图2是本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置的左视示意图；

图3是本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置的自动上料装置的俯视结构示意图；

图4是本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置的机架的俯视示意图；

图5是本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置的上料滑座的主视示意图。

【具体实施方式】

参阅图1至图5，本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置，包括机架1、旋转上料座2、上端面打磨机构3、下端面打磨机构4和自动上料装置5，所述机架1上设有固定底盘11，所述固定底盘11的外周设有挡框12，所述固定底盘11的中心处开设有安装腔114，所述固定底盘11的下方设有动力箱13，所述动力箱13的驱动轴贯穿安装腔114与旋转上料座2相配合，所述旋转上料座2上设有转盘21，所述转盘21上开设有若干个嵌槽22，所述嵌槽22贯穿转盘21，所述旋转上料座2外侧呈周向依次设有自动上料装置5、上端面打磨机构3、下端面打磨机构4和下料框113，所述自动上料装置5上设有上料滑座54，所述上料滑座54内设有弹簧溜槽542，所述挡框12上设有第一缺口段121和第二缺口段122，所述弹簧溜槽542与第二缺口段122相配合，所述上端面打磨机构3上设有第一砂轮31，所述第一砂轮31位于转盘21的上方，所述下端面打磨机构4上设有第二砂轮41，所述第二砂轮41位于转盘21的下方，所述固定底盘11上开设有安装槽111，所述安装槽111与第二砂轮41配合，所述第一缺口段121上安装有辅助夹板124，所述辅助夹板124与第二砂轮41相配合。

所述自动上料装置5还包括排列装置51、滑座推送气缸52、弹簧推送气缸53和限定框55，所述排列装置51上设有上料通道511，所述上料通道511的两侧安装有输送装置512，所述输送装置512上设有传送带5121，所述传送带5121与弹簧的外壁配合，所述上料通道511内开设有落料槽5111，所述落料槽5111与上料滑座54相配合，所述上料滑座54的下方设有导轨541，所述上料滑座54与滑座推送气缸52相配合，所述上料滑座54上设有挡板544，所述挡板544与落料槽5111配合，所述落料槽5111的下方设有限定框55，所述限定框55的两侧设有安装板551，所述安装板551之间设有两个隔板552，所述隔板552上开设有送料通槽5521，所述送料通槽5521与弹簧推送气缸53相配合。上料滑座54内设有重量传感器，所述弹簧溜槽542的宽度等于弹簧的宽度，所述弹簧溜槽542的高度小于弹簧的长度，所述上料滑座54的一侧设有支撑板543，所述支撑板543上安装有挡板544，所述挡板544的上端面与落料槽5111的下端面配合，所述挡板544的长度大于上料滑座54的行程。所述输送装置512还包括带轮5122和驱动机构5123，所述驱动机构5123驱动带轮5122转动，所述带轮5122驱动传送带5121移动，所述上料通道511的两侧传送带5121之间的距离略小于等于弹簧的外径长度。所述隔板552的上端面与挡板544的上端面平齐，所述隔板552的下端面高于上料滑座54的上端面，所述上料滑座54驱动弹簧沿着隔板552组成的通道移动。所述弹簧推送气缸53的伸缩杆上设有推块531，所述推块531上设有弧形驱动面，所述滑座推送气缸52、弹簧推送气缸53与控制单元相连。所述嵌槽22与弹簧相配合，所述嵌槽22的高度小于弹簧的长度，所述嵌槽22包括导入槽221和定位槽222，所述导入槽221的横截面形状为矩形，所述定位槽222的横截面形状为半圆形，所述定位槽222截面所在圆的直径等于弹簧的直径。所述辅助夹板124位于第二砂轮41的上方，所述辅助夹板124与连接板123相连接，所述连接板123的两侧固定在第一缺口段121上，所述连接板123的截面形状为弧形，所述连接板123的内壁与挡框12的内壁组成完整圆，所述连接板123的下端面高于挡框12的下端面，所述辅助夹板124的下端面与第一砂轮31的下端面保持平齐。所述第二砂轮41的上端面与固定底盘11的上端面相平齐，所述固定底盘11上开设有下料槽112，所述下料槽112与下料框113配合，所述下料框113呈倾斜状安装在固定底盘11的下方，所述下料槽112的宽度大于嵌槽22的宽度且小于下料框113的宽度。

本发明工作过程：

本发明一种自动上料的弹簧双面磨装置在工作过程中，将竖立的弹簧依次放入到上料通道511中，带轮5122驱动传送带5121移动，传动带5121将弹簧依次向左传送，弹簧经过落料槽5111掉落进入到上料滑座54的弹簧溜槽542中，弹簧高于弹簧溜槽542的部分嵌装在两个隔板552之间，能够避免弹簧落下时发生偏移，定位准确，重量传感器接收到信号传递给控制单元，控制单元控制滑座推送气缸52动作，这个过程中挡板544始终能够将落料槽5111进行遮挡，避免有多余的弹簧落下，滑座54沿着导轨41向前移动到弹簧推送气缸3的正前方，然后控制单元驱动弹簧推送气缸53动作，推块531贯穿送料通槽521将弹簧从弹簧溜槽542中推送出去进入到嵌槽22中，上端面打磨机构3、下端面打磨机构4对不同工位上的弹簧进行打磨时，旋转上料座2停止转动为静态，此时弹簧溜槽542与嵌槽23相通，弹簧从弹簧溜槽542中推送出去进入到嵌槽22中，上料后弹簧推送气缸3先复位，然后滑座推送气缸2复位将滑座4拉回到落料槽111的正下方，可进行下一次的上料工作，导入槽221具有导向作用，便于将弹簧放入，辅助夹板124对弹簧具有定位作用，便于下端面打磨机构4对弹簧进行打磨，打磨完成后控制系统控制动力箱13动作，旋转上料座2转动一个工位，所有工位上的弹簧随旋转上料座2移向下一个工位，位于下料槽112上的弹簧会下料框113中排出，依次循环打磨，两个打磨砂轮依次对弹簧的上下端面进行打磨并自动下料，能够降低工人的工作负担，提高生产效率。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。