铁路车轴热处理系统的制作方法

本发明涉及铁路车轴热处理技术领域，具体是一种铁路车轴热处理系统。

背景技术：

传统的铁路车轴热处理加热方式以燃气加热和电加热并存，其中燃气加热热处理炉以步进底式炉为主，以台车式炉、室式炉、井式炉等间歇式炉为辅；电加热热处理炉以吊挂式热处理炉为主，以台车式炉室、室式炉、井式炉等间歇式炉为辅。

采用步进底式炉，车轴在炉内的加热属于单面加热，加热效率低，能耗较高。步进底式炉的步进底与固定底之间的密封采用水封，步进底与固定底之间形成水封缝隙，属于明显的低温区，热处理的过程中，尤其是高温正火时，车轴位于多个缝隙处会形成明显的水封低温黑印，热处理质量受到很大的局限。

采用吊挂式电加热热处理炉，由于车轴竖向布置，炉膛高度较高，受热气上浮影响，上下容易形成温差，车轴的热处理质量受到一定的局限。在采用电加热对车轴进行热处理时主要靠辐射传热，尤其是在进行低温回火时，由于温度较低，辐射传热效率很低，能耗较高。同时，采用电加热时生产成本也比较高。

目前，铁路车轴热处理车间，采用燃气加热时大都配置有两座步进底式正火炉，车轴的回火热处理采用台车式炉或室式炉等间歇式炉，这种配置不能实现车轴热处理的连续生产，生产效率低，能耗也比较高。因为采用燃气加热时，正火炉与回火炉一般布置在不同跨，而且回火炉以台车炉、室式炉、井式炉等间歇式炉为主。如图1所示，此种布置方式，只有在正火时可实现连续生产，若需要回火工艺，则需要人工操作过跨，回火工艺属于间歇式生产。热处理后所配置的冷却装置大都采用直接空冷，车间环境比较恶劣。有些配置有采用压缩空气的快冷装置，噪音比较大。采用电加热时，生产成本比较高。

技术实现要素：

本发明提供了一种铁路车轴热处理系统，以实现车轴的不同工艺路线的连续生产。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铁路车轴热处理系统，铁路车轴热处理系统包括冷却装置、正火装置和回火装置，冷却装置与正火装置的入口通过辊道连接，正火装置的出口与回火装置的入口通过辊道连接。

进一步地，正火装置包括第一正火组件和第二正火组件，第一正火组件的入口处设置有第二辊道，第一正火组件的出口处设置有第五辊道，第一正火组件的入口通过第二辊道与冷却装置连接；第二正火组件的入口处设置有第六辊道，第二正火组件的出口处设置有第三辊道，第二正火组件的入口通过第五辊道和第六辊道与第一正火组件的出口连接，第二正火组件的出口通过第三辊道与回火装置的入口连接。

进一步地，第一正火组件包括依次连接的第一正火炉和第二缓冷室，第一正火炉的入口为第一正火组件的入口，第二缓冷室的出口为第一正火组件的出口。

进一步地，第二正火组件包括依次连接的第二正火炉、快冷室和第三缓冷室，第二正火炉的入口为第二正火组件的入口，第三缓冷室的出口为第二正火组件的出口。

进一步地，第二辊道与第三辊道位于同一直线上，且第二辊道与第三辊道连接。

进一步地，铁路车轴热处理系统还包括第一旋转辊道，冷却装置通过第一旋转辊道与第二辊道连接。

进一步地，铁路车轴热处理系统还包括离线上料台架，离线上料台架通过第一旋转辊道与第二辊道连接。

进一步地，铁路车轴热处理系统还包括第二运输车和第二旋转辊道，离线上料台架通过第一旋转辊道与第二运输车连接，第二运输车通过第二旋转辊道与第五辊道连接。

进一步地，冷却装置包括第一运输车、第一缓冷室和第一辊道，第一运输车与第一缓冷室的入口连通，第一辊道的两端分别连接第一缓冷室的出口和正火装置的入口。

进一步地，回火装置包括依次连接的回火炉、第四缓冷室和下料集料台架，回火炉的入口为回火装置的入口，回火炉通过第四辊道与正火装置的出口连接。

本发明的有益效果是，将正火装置与回火装置连接，可以实现不同工艺路线的连续生产，并且设置冷却装置，能够对车轴进行冷却，可以提高降温速度和生产效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中铁路车轴的热处理系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中的铁路车轴热处理系统的结构示意图；

图3本发明实施例中的运输车的结构示意图；

图4为本发明实施例中的旋转辊道的结构示意图；

图5为本发明实施例中的第一缓冷室结构示意图；

图6为图5中A-A剖面结构示意图；

图7为本发明实施例中第二缓冷室的结构示意图；

图8为本发明实施例中第三缓冷室的结构示意图；

图9为本发明实施例中第四缓冷室及下料集料台架的结构示意图；

图10为本发明实施例中的快冷室的结构示意图；

图11为图9的B-B剖面结构示意图；

图12为本发明实施例中的第一正火炉的结构示意图；

图13为附图12的C-C剖面结构示意图；

图14为本发明实施例中的离线上料台架的结构示意图。

图中附图标记：1、第一运输车；2、第一缓冷室；3、第一辊道；4、热态打标机；5、第一旋转辊道；6、第二辊道；7、第三辊道；8、第四辊道；9、离线上料台架；10、第二运输车；11、第二旋转辊道；12、第五辊道；13、第六辊道；14、第一正火炉；15、第二缓冷室；16、第二正火炉；17、快冷室；18、第三缓冷室；19、回火炉；20、第四缓冷室；75、下料集料台架；21、车架；22、车轮；23、轨道；24、行走驱动装置；25、辊道及其传动装置；31、旋转台架；32、旋转轮；33、旋转轨道；34、定心装置；35、旋转驱动装置；36、辊道及其传动装置；41、装料定位装置；42、装料机；43、第一链式冷床；44、第一防护罩；45、第一供风系统；46、第一排风系统；47、第一取料机；51、第二链式冷床；52、第二防护罩；53、第二供风系统；54、第二排风系统；55、第二取料机；61、第三链式冷床；62、第三防护罩；63、第三供风系统；64、第三排风系统；65、第三取料机；71、第四链式冷床；72、第四防护罩；73、第四供风系统；74、第四排风系统；91、车轴输送装置；92、第五防护罩；93、喷吹冷却系统；94、第五排风系统；95、第五取料机；111、炉子本体；112、炉内支撑梁；113、曲柄摇杆式炉底步进机械；114、燃烧供热系统；115、排烟系统；116、装料定位装置；117、装料机；118、出料机；131、集料台架；132、推钢机。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图2至图14所示，本发明实施例提供了一种铁路车轴热处理系统，铁路车轴热处理系统包括冷却装置、正火装置和回火装置，冷却装置与正火装置的入口通过辊道连接，正火装置的出口与回火装置的入口通过辊道连接。

本发明实施例中将正火装置与回火装置连接，可以实现不同工艺路线的连续生产，并且设置冷却装置，能够对车轴进行冷却，可以提高降温速度和生产效率。

具体地，本发明实施例中的冷却装置包括第一运输车1、第一缓冷室2和第一辊道3，第一运输车1与第一缓冷室2的入口连通，第一辊道3的两端分别连接第一缓冷室2的出口和正火装置的入口。在第一辊道3处还设置有热态打标机4，用于对待处理的车轴进行打标。上述的热态打标机4布置在第一辊道3旁，对输送到第一辊道3上的车轴进行打标，实现车轴的信息化管理。

如图5和图6所示，上述的第一缓冷室2由装料定位装置41、装料机42、第一链式冷床43、第一防护罩44、第一供风系统45、第一排风系统46和第一取料机47组成。车轴在进入冷却室前由装料定位装置41进行精确定位，防止车轴在冷却室内跑偏。经精确定位后的车轴由装料机42运输到第一链式冷床43，车轴在第一链式冷床43上向前输送的同时也可以自转(第一链式冷床43为现有技术)，使得冷却更加均匀。第一链式冷床43下部设置第一供风系统45，上部设置第一防护罩44和第一排风系统46。下部供入的冷风对热的车轴进行冷却，上部第一防护罩44收集热风排入第一排风系统46，最后排出厂房。从冷却室出来的车轴由第一取料机47输送到第一辊道3。

正火装置包括第一正火组件和第二正火组件，第一正火组件的入口处设置有第二辊道6，第一正火组件的出口处设置有第五辊道12，第一正火组件的入口通过第二辊道6与第一辊道3连接。第二正火组件的入口处设置有第六辊道13，第二正火组件的出口处设置有第三辊道7，第二正火组件的入口通过第五辊道12和第六辊道13与第一正火组件的出口连接，第二正火组件的出口通过第三辊道7与回火装置的入口连接。本发明实施例中，第一缓冷室2的出口通过第一辊道3与第二辊道6连接，第二正火组件的出口通过第三辊道7与第四辊道8连接。上述第五辊道12和第六辊道13位于同一直线上，且第五辊道12和第六辊道13连接。

进一步地，第一正火组件包括依次连接的第一正火炉14和第二缓冷室15。第一正火炉14的入口为第一正火组件的入口，第二缓冷室15的出口为第一正火组件的出口。第一正火炉14的入口与第二辊道6连接，第一正火炉14的出口与第二缓冷室15的入口连接，第二缓冷室15的出口与第五辊道12连接。

上述的第二缓冷室15，布置在第一正火炉14后。如图7所示，上述第二缓冷室15由第二链式冷床51(第二链式冷床51为现有技术)、第二防护罩52、第二供风系统53、第二排风系统54、第二取料机55组成。第一正火炉14的出料机兼作第二缓冷室15的装料机。由第一正火炉14出来的车轴经第一正火炉14的出料机出料输送到第二缓冷室15的第二链式冷床51上，车轴在第二链式冷床51上向前输送的同时也可以自转，使得冷却更加均匀。第二链式冷床51下部设置第二供风系统53，上部设置第二防护罩52和第二排风系统54。下部供入的冷风对热的车轴进行冷却，第二防护罩52收集热风排入第二排风系统54，最后排出厂房。从冷却室出来的车轴由第二取料机55输送到第五辊道12。

上述第二正火组件包括依次连接的第二正火炉16、快冷室17和第三缓冷室18，第二正火炉16的入口为第二正火组件的入口，第三缓冷室18的出口为第二正火组件的出口。第二正火炉16的入口与第六辊道13连接，第二正火炉16的出口与快冷室17的入口连接，快冷室17的出口与第三缓冷室18的入口连接，第三缓冷室18的出口与第三辊道7连接。

上述的快冷室17，布置在第二正火炉16后，如图10和11所示，快冷室17由车轴输送装置91、第五防护罩92、喷吹冷却系统93、第五排风系统94、第五取料机95组成。第二正火炉16的出料机兼作快冷室17的装料机。由第二正火炉16出来的车轴经第二正火炉16的出料机出料到快冷室17的车轴输送装置91上，车轴输送装置91设置有车轴固定料位，车轴可以在固定料位上实现自转，固定料位上方设有喷吹冷却系统93，供风系统提供的冷风经喷吹冷却系统93向车轴表面高速喷吹，实现车轴的快速均匀冷却。车轴输送装置91下方设置第五排风系统94，热风经第五排风系统94排出厂房。从快冷室17出来的车轴由第五取料机95输送到第三缓冷室18。

上述的第三缓冷室18，布置在快冷室17后。如图8所示，第三缓冷室18由第三链式冷床61(第三链式冷床61为现有技术)、第三防护罩62、第三供风系统63、第三排风系统64、第三取料机65组成。快冷室17的取料机兼作第三缓冷室18的装料机。由快冷室17出来的车轴经快冷室17的取料机出料输送到第三缓冷室18的第三链式冷床61上，车轴在第三链式冷床61上向前输送的同时也可以自转，使得冷却更加均匀。第三链式冷床61下部设置第三供风系统63，上部设置第三防护罩62和第三排风系统64。下部供入的冷风对热的车轴进行冷却，上部第三防护罩62收集热风排入第三排风系统64，最后排出厂房。从冷却室出来的车轴由第三取料机65输送到第三辊道7。

优选地，本发明实施例中的第二辊道6、第三辊道7和第四辊道8位于同一直线上，且第二辊道6与第三辊道7，第三辊道7与第四辊道9连接。第二辊道6可以选择将待处理车轴输送至第一正火炉14或者第三辊道7上。

回火装置包括依次连接的回火炉19、第四缓冷室20和下料集料台架75，回火炉19的入口为回火装置的入口，回火炉19通过第四辊道8与正火装置的出口连接。

如图12和13所示，上述的第一正火炉14、第二正火炉16、回火炉19(可以统称为燃气热处理炉)的结构相同，均为步进梁式炉(步进梁式炉为现有技术)。以第一正火炉14为例，第一正火炉14由炉子本体111、炉内支撑梁112、曲柄摇杆式炉底步进机械113、燃烧供热系统114、排烟系统115、装料定位装置116、装料机117、出料机118组成。车轴在进入炉内进行热处理之前，由装料定位装置116进行精确定位，防止车轴在炉内跑偏。经精确定位后的车轴由装料机117运输到炉内支撑梁112上，车轴在炉内支撑梁112上向前输送的过程中可以产生自转，提高车轴加热温度的均匀性，进而提高热处理质量。车轴在炉内按一定的工艺节奏从装料端输送到出料端，完成相应工艺的热处理，最后由出料机118出料输送到下一工序。本发明实施例中的燃气热处理炉工作时，车轴布置在炉内金属梁上，下部架空，步进梁立柱与炉底采用干式托板密封，提高加热效率和热处理质量，这种炉型在车轴热处理上尚属首列。

需要说明的是，一般的热处理工艺制度均是从低温缓慢升温至热处理温度，然后保温一段时间。当采用台车式炉、室式炉、井式炉等炉型时，只能是间歇式生产：即炉内装满坯料，然后缓慢升温至热处温度并保温一段时间后坯料出炉，若再装料，则要待炉温降下来后才能装料。从这种操作方式就可以明显的看出，间歇式炉配置不能连续生产，能耗也比较高。本申请中，回火热处理采用连续式炉，炉温按工艺制度设定，坯料从入炉到出炉完成热处理工艺，这是实现连续生产所必要的。

上述的第四缓冷室20，布置在回火炉19后，如图9所示，第四缓冷室20由第四链式冷床71、第四防护罩72、第四供风系统73、第四排风系统74组成。回火炉19的出料机118兼作第四缓冷室20的装料机。由回火炉19出来的车轴经回火炉19的出料机118出料输送到第四缓冷室20的第四链式冷床71上，车轴在第四链式冷床71上向前输送的同时也可以自转，使得冷却更加均匀。第四链式冷床71的下部设置第四供风系统73，上部设置第四防护罩72和第四排风系统74。下部供入的冷风对热的车轴进行冷却，上部第四防护罩72收集热风排入第四排风系统74，最后排出厂房。从冷却室出来的车轴直接输送到下料集料台架75。

进一步需要说明的是，原有的缓冷装置的供风系统是采用压缩空气喷吹，噪音比较大，上述第一缓冷室2至第四缓冷室20采用的低压风机大风量喷吹，可以降低噪音，同时也设有防护罩和排风系统，能够把热量排出厂房外，可以有效改善操作环境。

上述的下料集料台架75，布置在第四缓冷室20后，处于整条工艺线的终端，用于收集热处理完成并冷却到60℃以下的车轴。下料集料台架75上的车轴由人工定期转运到车轴精加工区的备料区。

如图2所示，本发明实施例中的铁路车轴热处理系统还包括第一旋转辊道5，冷却装置通过第一旋转辊道5与第二辊道6连接。该第一旋转辊道5可以旋转270°本发明实施例中的第一辊道5为直线型，该第一辊道5的一端为旋转中心，该第一辊道5的另一端能够围绕转动中心旋转，该第一辊道5的停止位为四个。第一旋转辊道5能够用于接收冷却装置输送的待处理车轴并将该待处理车轴输送到第二辊道6上，从而进入后续装置进行处理。

本发明实施例中的铁路车轴热处理系统还包括离线上料台架9，离线上料台架9通过第一旋转辊道5与第二辊道6连接。上述第一旋转辊道5具有多个停止位，能够用于接收离线上料台架9输送的待处理车轴，并将该待处理车轴输送到第二辊道6上，从而进入后续装置进行处理。

优选地，铁路车轴热处理系统还包括第二运输车10和第二旋转辊道11，离线上料台架9通过第一旋转辊道5与第二运输车10连接，第二运输车10通过第二旋转辊道11与第五辊道12连接。第一旋转辊道5能够将离线上料台架9输送的待处理车轴输送到第二运输车10上，并通过第二运输车10将该待处理车轴输送到第二旋转辊道11上，并由第二旋转辊道11输送至第五辊道12处，从而进入后续装置进行处理。

如图4所示，上述的第一旋转辊道5由旋转台架31、旋转轮32、旋转轨道33、定心装置34(转动中心轴)、旋转驱动装置35、辊道及其传动装置36组成。第一旋转辊道5可旋转270°，该第一旋转辊道5有四个停止位，用于接受从第一辊道3过来的车轴和从离线上料台架9过来的车轴，并负责向第二辊道6和第二运输车10输送车轴。第二旋转辊道11道可旋转90°，负责接受从第二运输车10过来的车轴，并输送到第五辊道12。本发明实施例中，第一旋转辊道5和第二旋转辊道11结构相似。

如图3所示，上述的第一运输车1和第二运输车10结构相同，均由车架21、车轮22、轨道23、行走驱动装置24、辊道及其传动装置25组成。第一运输车1用于把精锻机精锻完成的车轴输送到第一缓冷室2。第二运输车10与第一正火炉14平行布置，不需要二次正火的车轴不用进第一正火炉14，直接由第二运输车10输送到第五辊道12，然后输送到第二正火炉16。

如图14所示，上述的离线上料台架9布置在第一旋转辊道5旁，由集料台架131和推钢机132组成。集料台架131的布料由人工根据生产计划进行，布料完成后由推钢机132自动向第一旋转辊道5上料。

上述铁路车轴的热处理系统可根据需要选择性实施以下步骤：

(1)在线缓冷+热态打标：精锻机精锻完成的车轴输由第一运输车1输送到第一缓冷室2在线缓冷，从第一缓冷室出来的车轴输送到第一辊道3上，由热态打标机4打印标示。

(2)正火+缓冷：采用第一正火炉14对车轴按照相应工艺进行正火热处理，然后采用第二缓冷室15对车轴进行缓冷；或者采用第二正火炉16对车轴按照相应工艺进行正火热处理，然后采用第三缓冷室18对车轴进行缓冷，此时快冷室17仅作输送车轴用，喷吹冷却系统和排风系统不开启。

(3)正火+快冷+缓冷：采用第二正火炉16对车轴按照相应工艺进行正火热处理，正火热处理完毕的车轴进入快冷室17进行快速冷却，然后进入第三缓冷室18进行缓慢冷却。

(4)回火+缓冷：采用回火炉19对车轴按照相应工艺进行回火热处理，回火热处理完毕的车轴进入第四缓冷室20进行缓慢冷却。

(5)下料：在不需要任何热处理的情况下，从第一缓冷室2出来的车轴经热态打标后输送到第一旋转辊道5，然后由人工直接下料；在需要热处理的情况下，从下料集料台架75人工下料。

以在线缓冷+热态打标+一次正火+缓冷+二次正火+快冷+缓冷+回火+缓冷的工艺步骤为例，具体操作如下：

精锻完毕的车轴锻件～900℃，由精锻机后辊道输送到第一运输车1上。

第一运输车1运行至第一缓冷室2前，第一缓冷室2的装料定位装置41在第一运输车1上对车轴锻件进行精确定位，定位完毕后，第一装料机42把车轴锻件输送到第一链式冷床43上，车轴锻件在第一链式冷床43上向前输送的同时进行自转，进行缓慢均匀的冷却。车轴锻件经过第一缓冷室2冷却后，温度降至500℃以下，由第一取料机47出料至冷却室后的第一辊道3上。

布置在第一辊道3旁的热态打标机4对车轴锻件进行打标，打印标示完毕，车轴锻件输送到第一旋转辊道5上，再输送到第一正火炉14前的第二辊道6上。

车轴锻件在第二辊道6上由第一正火炉14的装料定位装置116进行精确定位，定位完毕后，装料机117把车轴锻件装入第一正火炉14内进行一次正火热处理，热处理温度～880℃。车轴锻件在炉内由固定梁架空支撑，步进梁向前步进输送，在输送过程中车轴锻件可实现自转，加热更加均匀。车轴锻件在炉内输送到出料位，由出料机118出料至第二缓冷室15。

车轴锻件在第二缓冷室15的第二链式冷床51上向前缓慢输送，同时进行自转，进行缓慢均匀的冷却。车轴锻件经过第二缓冷室15冷却后，温度将至400℃以下，由第二取料机55出料至第五辊道12，再输送到第二正火炉16前的第六辊道13上。

车轴锻件在第六辊道13上由第二正火炉16的装料定位装置116进行精确定位，定位完毕后，装料机117把车轴锻件装入第二正火炉16内进行二次正火热处理，热处理温度～810℃。车轴锻件在炉内由固定梁架空支撑，步进梁向前步进输送，在输送过程中车轴锻件可实现自转，加热更加均匀。车轴锻件在炉内输送到出料位，由出料机118出料至快冷室17。

车轴锻件在快冷室17的车轴输送装置91的固定料位上进行自转，同时进行喷吹快速冷却，经过三个料位的快速冷却后，温度将至600℃以下，由第五取料机95出料至第三缓冷室18。

车轴锻件在第三缓冷室18的第三链式冷床61上向前缓慢输送，同时进行自转，进行缓慢均匀的冷却。车轴锻件经过第三缓冷室冷却后，温度将至200℃以下，由第三取料机65出料至第三辊道7，再输送到回火炉19前的第四辊道8上。

车轴锻件在第四辊道8上由第二正火炉16的装料定位装置进行精确定位，定位完毕后，把车轴锻件装入回火炉19内进行回火热处理，热处理温度～510℃。车轴锻件在炉内由固定梁架空支撑，步进梁向前步进输送，在输送过程中车轴锻件可实现自转，加热更加均匀。车轴锻件在炉内输送到出料位，由出料机118出料至第四缓冷室20。

车轴锻件在第四缓冷室20的第四链式冷床71上向前缓慢输送，同时进行自转，进行缓慢均匀的冷却。车轴锻件经过第四缓冷室20冷却后，温度将至60℃以下，最后输送到下料集料台架75上。下料集料台架75上的车轴锻件，由人工定期下料至精加工区备料区。

应用本发明实施例实现一次正火+快冷+缓冷+回火+缓冷的工艺步骤，具体操作如下：

根据生产计划，由人工定期在离线上料台架9上配料。离线上料台架9由推钢机132自动向第一旋转辊道5上料，第一旋转辊道5旋转90度后与第二运输车10对接，并把车轴锻件输送到第二运输车10上。第二运输车10行走至另一端与第二旋转辊道11对接后把车轴锻件输送到第五辊道12上，后续流程与在先的实施例中车轴锻件输送到第五辊道12之后的流程相同。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

(1)铁路车轴的热处理系统整条工艺线设计紧凑，操作简便，可根据不同的工艺要求，组合选择所需设备，满足铁路车轴的多功热处理工艺要求。

(2)传统的车轴燃气热处理炉均为步进底式炉，且步进底的密封采用的是水封，这样就造成车轴在炉内的加热属于单面加热，加热效率低，能耗较高，并且受水封的影响，车轴的特定部位还会出现黑印，热处理质量受到局限。而本申请采用的步进梁式炉，则很好的解决了上述问题。炉内支撑梁采用无水冷耐高温金属梁结构，可节省水冷结构带来的热量损失，提高热处理的热效率，达到节能的目的。炉内支撑梁由固定梁和步进梁组成，步进梁立柱与炉底的密封采用干式托板密封，解决了水封所产生的热处理质量问题。同时，车轴是布置在支撑梁上，下部属于架空结构，提高了加热效率，实现了节能。

(3)燃气热处理炉与目前采用较多的吊挂式电加热热处理炉相比，大幅度降低了车轴的生产成本，带来了良好的经济效益。

(4)缓冷室采用供风与排风相结合的方式，与传统的空冷缓冷相比，加大了冷却效果，有效减小了设备占地面积，减少投资。同时，缓冷室设置了防护罩，并把热量排出厂房，极大改善了操作环境。

(5)开发了喷吹冷却快冷室，车轴在快速冷却过程中可以实现自转，冷却非常均匀。与目前采用较多的压缩空气喷吹冷却相比，在保证良好冷却效果的同时很好的控制了喷吹产生的噪音，而且把热风排出厂房外，操作环境得到了良好的改善。

以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。