本发明涉及钢卷压花技术领域，更具体地说，它涉及一种镀锌钢卷光整压花工艺。
背景技术：
当前市场上部分家电、汽车等表面具有桔皮、皮纹等凹凸质感的侧板，此类侧板板材一般通过两种方法获得表面纹理：一是通过在钢板上涂覆颜料后再通过化学方法在颜料层蚀刻出各种纹路以呈现不同的外观效果；二是通过对钢板辊轧压花，通过机械力轧制使钢板获得花纹，钢板获得所需纹路后再对其表面辊涂颜料进行着色。
光整压花时，前期对钢卷的脱脂处理、压辊上的花纹深度、轧制力等因素，均易对压花效果和机械强度造成影响，如在钢卷的花纹的边沿不够光洁、出现毛刺、小尺寸杂质堆积等现象。因此，一种同时使经压花后的镀锌钢卷具有良好的压花效果和机械强度的镀锌钢卷光整压花工艺具有商业价值。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种镀锌钢卷光整压花工艺，经光整压花后的镀锌钢卷具有良好的压花效果和机械强度。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种镀锌钢卷光整压花工艺，包括如下步骤：
s1，钢卷经开卷，焊接，脱脂，烘干，退火，获得初钢卷；
s2，将步骤s1中获得的初钢卷经连续镀锌，镀锌后冷却，获得镀锌钢卷；
s3，将步骤s2中获得的镀锌钢卷经光整压花，高压水枪处理，拉矫，表面处理，获得压花钢卷；
s4，将步骤s3中获得的压花钢卷进行卷取，分卷；
所述步骤s1中的脱脂包括化学脱脂和电解脱脂，所述化学脱脂包括第一次化学脱脂、第二次化学脱脂，所述第一次化学脱脂中的脱脂温度为61-63℃，第一次脱脂液浓度为12-16％，所述第二次化学脱脂中的脱脂温度为55-60℃，第二次脱脂液浓度为10-12％；所述电解脱脂包括第一次电解脱脂和第二次电解脱脂，所述第一次电解脱脂的脱脂温度58-63℃，所述第一次电解清洗中电解液浓度为18-23％，第一次电解时间为15-30s，所述第二次电解脱脂的脱脂温度55-60℃，所述第二次电解清洗中电解液浓度为8-10％，第二次电解时间为15-30s；
所述步骤s3中光整压花采用的压辊辊面的花纹深度为0.3-0.5mm，所述压辊的轧制力为100-200t；所述步骤s3中获得的压花钢卷上的花纹厚度为0.03-0.05mm。
通过上述技术方案，在脱脂过程中，采用第一次化学脱脂、第二次化学脱脂、第一次电解脱脂、第二次电解脱脂相结合的方式，可使钢卷表面的油脂、油污被去除得更为彻底，从而使钢卷的表面较为光洁，提高步骤s2镀锌的效率和效果，使锌层与钢卷表面形成更为稳定的连接。且压辊辊面的花纹深度、压辊的轧制力相互配合，可使最终经过光整压花处理的镀锌钢卷具有较为明显的压花处理效果，使花纹边沿处较为光滑平整，还可使钢卷的机械强度保持在良好的水平。在高压水枪的配合作用下，可将残留在花纹边沿处或者缝隙中的铁屑、锌粉等残渣在冲击力的作用下冲走，提高后期表面处理的效率和充分程度，有助于提高压花钢卷的质量。
进一步优选为：所述脱脂依次包括第一次化学脱脂、第二次化学脱脂、第一次电解脱脂、第二次电解脱脂。
通过上述技术方案，第一次化学脱脂与第二次化学脱脂相互配合，可有效降低油脂、油污在钢卷表面的残留，再通过第一次电解脱脂、第二次电解脱脂相互配合，进一步提高对剩余油脂、油污的去除效率，还可达到节约能耗的作用，有利于可持续发展。
进一步优选为：所述脱脂依次包括第一次化学脱脂、第一次电解脱脂、第二次化学脱脂、第二次电解脱脂。
通过上述技术方案，第一次化学脱脂、第一次电解脱脂的脱脂温度相似，在较高的温度下，且单纯的碱性化学药品、电解与碱性化学药品相结合，更有助于取出油脂等杂质，提高钢卷表面的洁净度。再通过第二次化学脱脂、第二次电解脱脂相互配合，进一步提高了对钢卷表面的油脂脱除的效率。
进一步优选为：所述步骤s3中，所述高压水枪与水平面之间的夹角为15-30°。
通过上述技术方案，有助于将压花钢卷表面花纹凹槽中的铁屑、锌粉等细小的杂质冲落。
进一步优选为：所述步骤s3中的表面处理包括辊涂钝化剂和涂油，所述钝化剂包括重量份数比为1∶1.5-1.8的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂。
通过上述技术方案，减少外界对获得的压花钢卷表面氧化的可能，并且降低对压花钢卷表面锌层的损伤，延长压花钢卷的使用寿命。
进一步优选为：所述压辊的轧制力为150-200t。
通过上述技术方案，进一步提高对镀锌钢卷的压花效果，并且使花纹的边沿处保持光洁且不易出现毛刺，同时，使压花钢卷的机械强度得到良好的体现，使其同时具有良好的机械强度和压花效果。
进一步优选为：所述步骤s1中的钢卷的厚度为0.23-1.0mm，所述钢卷的宽幅为800-1350mm。
通过上述技术方案，当钢卷保持在这个厚度范围内和宽幅范围内时，可同时达到良好的压花效果和机械强度。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.经平整压花的镀锌钢卷具有良好的压花效果，花纹的边沿处光洁、未出现毛刺、未堆积杂质；
2.经平整压花的镀锌钢卷具有良好的机械强度。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：镀锌钢卷光整压花工艺，包括如下步骤制备获得：
s1，钢卷经开卷，焊接，第一次化学脱脂，第二次化学脱脂，第一次电解脱脂，第二次电解脱脂，烘干，退火，获得初钢卷(其中，第一次化学脱脂中的脱脂温度为61℃，第一次脱脂液浓度为12％，第二次化学脱脂中的脱脂温度为55℃，第二次脱脂液浓度为10％；第一次电解脱脂的脱脂温度58℃，第一次电解清洗中电解液浓度为18％，第一次电解时间为15-s，第二次电解脱脂的脱脂温度55℃，第二次电解清洗中电解液浓度为8％，第二次电解时间为15s)；
s2，将步骤s1中获得的初钢卷经连续镀锌，镀锌后冷却，获得镀锌钢卷；
s3，将步骤s2中获得的镀锌钢卷经光整压花，压辊辊面的花纹深度为0.3mm，且压辊的轧制力为100t；再经与水平面之间的夹角为15°的高压水枪处理，拉矫，辊涂钝化剂和涂油的表面处理，且钝化剂包括重量份数比为1∶1.5的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂，获得压花钢卷；
s4，将步骤s3中获得的压花钢卷进行卷取，分卷。
其中，采用的钢卷的厚度为0.23mm，钢卷的宽幅为800mm。且钢卷中的化学成分含量分别为：c--0.035wt％、si--0.006wt％、mn--0.21wt％、p--0.014wt％、s--0.009wt％、a1--0.034wt％，且钢卷的屈服强度为315mpa，抗拉强度为375mpa，伸长率为34％。
实施例2：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第一次化学脱脂中的脱脂温度为62℃，第一次脱脂液浓度为14％。
实施例3：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第一次化学脱脂中的脱脂温度为63℃，第一次脱脂液浓度为16％。
实施例4：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第二次化学脱脂中的脱脂温度为57℃，第二次脱脂液浓度为11％。
实施例5：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第二次化学脱脂中的脱脂温度为60℃，第二次脱脂液浓度为12％。
实施例6：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第一次电解脱脂的脱脂温度60℃，所述第一次电解清洗中电解液浓度为20％，第一次电解时间为23s。
实施例7：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第一次电解脱脂的脱脂温度63℃，所述第一次电解清洗中电解液浓度为23％，第一次电解时间为30s。
实施例8：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第二次电解脱脂的脱脂温度57℃，第二次电解清洗中电解液浓度为9％，第二次电解时间为22s。
实施例9：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，第二次电解脱脂的脱脂温度60℃，第二次电解清洗中电解液浓度为10％，第二次电解时间为30s。
实施例10：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，依次采用第一次化学脱脂、第一次电解脱脂、第二次化学脱脂、第二次电解脱脂的方式进行。
实施例11：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，辊辊面的花纹深度为0.4mm。
实施例12：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，辊辊面的花纹深度为0.5mm。
实施例13：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，压辊的轧制力为150t。
实施例14：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，压辊的轧制力为177t。
实施例15：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，压辊的轧制力为200t。
实施例16：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，钝化剂包括重量份数比为1∶1.6的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂。
实施例17：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，钝化剂包括重量份数比为1∶1.7的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂。
实施例18：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，钝化剂包括重量份数比为1∶1.8的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂。
实施例19：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，采用的钢卷的厚度为0.25mm，钢卷的宽幅为1250mm。
实施例20：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，采用的钢卷的厚度为0.27mm，钢卷的宽幅为1350mm。
实施例21：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，采用的钢卷的厚度为0.29mm，钢卷的宽幅为890mm。
实施例22：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，采用的钢卷的厚度为0.5mm，钢卷的宽幅为830mm。
实施例23：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，采用的钢卷的厚度为1.0mm，钢卷的宽幅为860mm。
对比例1：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，全部采用化学脱脂，且化学脱脂的条件与第一次化学脱脂中的条件相同。
对比例2：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，全部采用化学脱脂，且化学脱脂的条件与第二次化学脱脂中的条件相同。
对比例3：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，全部采用电解脱脂，且化学脱脂的条件与第一次电解脱脂中的条件相同。
对比例4：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，全部采用电解脱脂，且化学脱脂的条件与第二次电解脱脂中的条件相同。
对比例5：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，仅采用第一次化学脱脂、第一次电解脱脂。
对比例6：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，仅采用第一次化学脱脂、第二次电解脱脂。
对比例7：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，仅采用第二次化学脱脂、第一次电解脱脂。
对比例8：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，仅采用第二次化学脱脂、第二次电解脱脂。
对比例9：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，仅采用第一次化学脱脂、第二次化学脱脂、第一次电解脱脂。
对比例10：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，步骤s1中，仅采用第一次化学脱脂、第一次电解脱脂、第二次电解脱脂。
对比例11：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例2的区别在于，第一次化学脱脂中的脱脂温度为25℃，第一次脱脂液浓度为19％。
对比例12：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例4的区别在于，第二次化学脱脂中的脱脂温度为25℃，第二次脱脂液浓度为5％。
对比例13：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例6的区别在于，第一次电解脱脂的脱脂温度30℃，所述第一次电解清洗中电解液浓度为50％，第一次电解时间为50s。
对比例14：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例8的区别在于，第二次电解脱脂的脱脂温度30℃，第二次电解清洗中电解液浓度为19％，第二次电解时间为8s。
对比例15：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例11的区别在于，辊辊面的花纹深度为0.1mm。
对比例16：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例11的区别在于，辊辊面的花纹深度为0.8mm。
对比例17：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例13的区别在于，压辊的轧制力为50t。
对比例18：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例13的区别在于，压辊的轧制力为300t。
对比例19：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例16的区别在于，钝化剂包括重量份数比为1∶0.5的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂。
对比例20：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例16的区别在于，钝化剂包括重量份数比为1∶3的无铬钝化剂和耐指纹钝化剂。
对比例21：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例19的区别在于，采用的钢卷的厚度为0.2mm，钢卷的宽幅为1400mm。
对比例22：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例19的区别在于，采用的钢卷的厚度为1.6mm，钢卷的宽幅为1500mm。
对比例23：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，未使用高压水枪。
对比例24：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，高压水枪与水平面之间的夹角为5°。
对比例25：镀锌钢卷光整压花工艺，与实施例1的区别在于，高压水枪与水平面之间的夹角为45°。
表观、机械强度试验
试验对象：采用实施例1-23制备获得的压花镀锌钢卷作为试验样1-23，采用对比例1-25制备获得的压花镀锌钢卷作为对照样1-25。
试验方法：1、选取试验样1-23各10组，选取对照样1-25各10组，观察并记录试试验样1-23、对照样1-25中表面花纹的外观，记录；
2、选取试验样1-23各10组，选取对照样1-25各10组，根据gb/t228.1-2010，对试验样1-23、对照样1-25分别进行拉伸强度、屈服强度的测试，记录相应的延伸率、屈服强度，并作平均处理；
3、选取试验样1-23各10组，选取对照样1-25各10组，每组试验样、对照样的规格为1000mm×1000mm，对每块试验样、对照样平铺置于室温为(23±2)℃，湿度为65％的条件下，放置6个月，观察并记录试验样1-23、对照样1-25的生锈情况。
试验结果：试验样1-23的外观、延伸率、屈服强度、生锈情况如表1所示；对照样1-25的外观、延伸率、屈服强度、生锈情况如表2所示。由表1和表2可知，试验样1-23外表面的花纹压花明显，且花纹边沿处光洁，边沿处的缝隙里未堆积有锌粉等小颗粒杂质，使得整个压花钢卷在表面处理后，达到保护效果，减少生锈的可能。而对照样1-25在制备过程中，难以同时保持良好的压花效果和较好的机械性能，并且花纹边沿处的缝隙中残留的锌粉、毛糙的花纹边沿、钝化剂的组成，均不易对压花钢卷形成良好的保护，导致出现生锈等现象。
表1试验样1-23的外观、延伸率、屈服强度、生锈情况
表2对照样1-25的外观、延伸率、屈服强度、生锈情况
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。