本申请涉及铸造领域，具体地说是一种钢蜗壳铸件的自动分切线。
背景技术：
为节能减排，燃油型的汽车都在配置增压器，需求量急剧增大，但在铸造增压器的钢蜗壳铸件时所使用的装备虽然是一模两腔的新型推送车流水线，但流水线末端的震壳、分割工序仍需操作人员手动作业，工序前后的位移与定位都是人工搬动、手按后操作，不但作业强度大，安全性也差，成本居高不下。
技术实现要素：
本申请针对上述问题，提供一种钢蜗壳铸件的自动分切线，无需人工操纵。
按照本申请的技术方案：一种钢蜗壳铸件的自动分切线，其特征包括带定位器的推送机构、机器人震壳机构、机器人切割机构与蜗壳输送机构。
所述带定位器的推送机构包括设置的推送车1，推送车1上设置有定位器15，两定位器15间设置有已浇铸有钢蜗壳铸件的砂模2；
所述机器人震壳机构设置于推送机构末端，前侧设置有砂壳斗6，砂壳斗6上设置有带震网格5，砂壳斗6的后侧设置有带震壳功能的机器人7，机器人7的前臂上设置有震壳机4，前臂的前端设置有机械爪3，所述机器人震壳机构的另一侧设置有机器人切割机构。
所述机器人切割机构设置有切割台8，切割台8的后侧设置有机器人切割机13，机器人切割机13的臂前端设置有等离子切割头11，所述切割台8上设置有带夹持功能的夹推扳9，所述切割台8的另一侧设置有蜗壳输送机构的输送带14。
本申请的技术效果在于，一种钢蜗壳铸件的自动分切线采用在现有推送车上设置的定位器15来定位砂模2，使机械爪3操控更精准；末端采用机器人震壳机构的机械爪替代人工搬抱已浇铸好的砂模操作，不但提高了操控的安全性，更能使下道工序所需的供给位置与角度得到保证；采用带震网格5使震下的砂壳砂芯自动清除；采用切割台8上设置的带夹持功能的夹推扳9定位已震壳的两钢蜗壳铸件；采用带等离子切割头的机器人替代人工切割，使两钢蜗壳铸件中的浇口12与其分离；采用带夹持功能的夹推扳9推去切割台8上的钢蜗壳铸件与浇口、残碴，使其落入输送带14上自动进入下道工序，降低生产成本。
附图说明
图1是本申请的一种钢蜗壳铸件的自动分切线的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本申请中的具体实施方式作进一步说明。
图1中包括推送车1、砂模2、机械爪3、震壳机4、带震网格5、砂壳斗6、机器人7、切割台8、夹推扳9、钢蜗壳铸件10、切割头11、浇口12、机器人切割机13、输送带14、定位器15等。
所述带定位器的推送机构包括推送车1、定位器15、砂模2；所述定位器15设置于推送车1上，所述砂模2分别设置于推送车1上的两定位器15之间。
所述机器人震壳机构设置于推送车机构末端外侧，包括前侧的砂壳斗6、后侧的带震壳功能的机器人7，所述带震网格5设置于砂壳斗6上，所述震壳机4设置于机器人7的前臂上，所述机械爪3设置于前臂的前端；所述机器人切割机构设置于机器人震壳机构的另一侧。
所述机器人切割机构包括切割台8、夹推扳9、机器人切割机13、等离子切割头11；所述夹推扳9设置于切割台8上，机器人切割机13设置于切割台8的后侧，所述等离子切割头11设置于机器人切割机13的前端，所述切割台8上的带夹持功能的夹推扳9能同时夹持两钢蜗壳铸件，所述蜗壳输送机构的输送带14设置于切割台8的另一侧。
本申请一种钢蜗壳铸件的自动分切线采用在现有推送车上设置的定位器15来定位砂模2，使机械爪3操控更精准；末端采用机器人震壳机构的机械爪替代人工搬抱已浇铸好的砂模操作，不但提高了操控的安全性，更能使下道工序所需的供给位置与角度得到保证；采用带震网格5使震下的砂壳砂芯自动清除；采用切割台8上设置的带夹持功能的夹推扳9定位已震壳的两钢蜗壳铸件；采用带等离子切割头的机器人替代人工切割，使两钢蜗壳铸件中的浇口12与其分离；采用带夹持功能的夹推扳9推去切割台8上的钢蜗壳铸件与浇口、残碴，使其落入输送带14上自动进入下道工序，降低生产成本。