特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理模具的制作方法

本实用新型属于热处理技术领域，具体涉及一种特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理模具,适用于滚道角度为45⁰的特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理二次淬火。

背景技术：

渗碳轴承外圈二次淬火冷却时会往里收缩出现“抱紧”模具的现象，需通过用模具支撑内表面的套模淬火加工方法控制尺寸涨缩和变形。即淬火前需将外圈套在模具上，一起入油槽淬火，待二次淬火冷却结束出油后，再将外圈与模具分离进行脱模操作。

一般地，双列圆锥特大型渗碳轴承外圈套模具的结构示意图如附图1所示；该结构中模具工作面支撑的是轴承外圈的滚道面，以此控制滚道尺寸和变形；由于滚道与流油槽贴合，二次淬火时滚道得到充分冷却，以此达到保证热处理硬度的目的。

滚道角度越大的特大型渗碳轴承外圈，如用这种模具与滚道面贴合的套模方式，一方面模具要有相当大的力才能抵住二次淬火冷却往里收缩的“抱模具”力，以达到往外撑住的目的；另一方面二次淬火冷却结束后套圈滚道与模具的脱模操作很困难，模具支撑滚道面的方法已经不适用该结构外圈的套模加工；现有滚道角度为45⁰的双列渗碳特大型圆锥轴承外圈的结构示意图如附图2所示。

技术实现要素：

为解决商户技术问题，本实用新型的目的是提出一种特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理模具。

本实用新型为完成上述目的采用如下技术方案：

一种特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理模具,所述的热处理模具为上下设置且结构相同的两个，每个所述的模具为外壁面具有多个沿圆周均布凸台的半圆环结构；所述模具的外壁面为工作面，且所述的工作面为与滚道角度为45⁰的特大型双列圆锥渗碳轴承外圈的外内径面直接接触的直面；模具底板与工作面上均开有宽度相等的流油槽；在所述流油槽与工作面相交汇处分布有多个进油孔，多个所述的进油孔均匀分布在模具底板圆周方向。

所述进油孔的直径与流油槽宽度相等，孔深度与模具底板厚度相等 。

本实用新型提出的一种特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理模具，滚道角度为45⁰的双列渗碳特大型圆锥轴承外圈用淬火模具撑住外圈的外内径，模具的工作面与外内径贴合，模具支撑面为外内径面，外内径面是直筒型，脱模时只需直上直下操作便能方便地将模具与外圈分离；避免使用外力对套圈造成的磕碰伤，保证了套圈的表面质量；模具底板设计进油孔，外圈的滚道得到充分冷却，使二次淬火时油能从进油孔涌入外圈滚道与模具之间围成的区域内，与滚道面接触，增加对滚道的冷却，保证了滚道硬度。

附图说明

图1为现有双列圆锥渗碳轴承外圈套模具的结构示意图。

图2为滚道角度为45°特大型双列圆锥渗碳轴承外圈的结构示意图。

图3为本实用新型的结构剖视图。

图4为本实用新型中单个模具的结构示意图。

图5为图4 A-O-B剖视图。

图6为图5的C向视图。

图中：1、外圈滚道，2、流油槽，3、端面，4、滚道，5、外内径，6、外径，7、工作面，8、模具底板,9、进油孔。

具体实施方式

结合附图和具体实施例对本实用新型加以说明：

如图3所示，并结合图4、图5，一种特大型双列圆锥渗碳轴承外圈热处理模具,所述的热处理模具为上下设置且结构相同的两个，每个所述的模具为外壁面具有多个沿圆周均布凸台的半圆环结构；所述模具的外壁面为工作面7，且所述的工作面7为与滚道角度为45⁰的特大型双列圆锥渗碳轴承外圈的外内径面直接接触的直面；模具底板8与工作面7上均开有宽度相等的流油槽2；在所述流油槽2与工作面相交汇处分布有多个进油孔9，多个所述的进油孔9均匀分布在模具底板8的圆周方向。

所述进油孔9的直径与流油槽2宽度相等，孔深度与模具底板8厚度相等 。

本实用新型使用时，将滚道角度为45⁰的双列圆锥渗碳特大型轴承外圈平稳地放在模具上，其中一端面与底板贴合，外内径面与模具的工作面贴合，二次淬火过程中，外圈与模具入油后在油中上下窜动，以加速淬火冷却效果，在上下窜动过程中淬火油从进油孔涌入外圈滚道面与模具工作面围成的区域内，使淬火油与滚道进行接触，实现对滚道的充分冷却。二次淬火过程结束后，外圈与模具脱模分离。