本实用新型涉及轴承生产技术领域，特别涉及一种轴承生产用渗碳系统。
背景技术：
轴承是一种应用极为广泛的机械传动器件，用于降低动力传递过程中的摩擦系数，保持轴中心位置固定，是现代机械设备中举足轻重的零部件。渗碳可以使工件增碳表面层经淬火和低温渗碳后，能获得高硬度、耐磨性和疲劳强度，而工件心部仍有较高的塑性和韧性。轴承生产过程中，为提高轴承的强度及任性，使轴承保持较高的强度和韧性，需要对轴承进行渗碳处理，渗碳大多是在渗碳炉中完成。现有的渗碳炉设备，由于设计缺陷，在渗碳过程中，无法对升降温过程中的热量进行储存和再利用，热利用效率低，热量损失严重，浪费极大，与此同时难以对渗碳炉中的气氛和温度进行精确控制，渗碳效率差，影响获得的产品等级，增加生产成本，生产效率低下。
基于以上分析，设计一种轴承生产用渗碳系统，通过技术改进，降低热量浪费，提高生产效率，降低生产成本，通过精确控制渗碳系统内部的气氛和温度，保证产品质量，提高产品等级。
技术实现要素：
本实用新型的目的是，针对现有的轴承渗碳工艺存在的技术问题，通过技术改进，设计一种轴承生产用渗碳系统，通过技术改进，降低热量浪费，提高生产效率，降低生产成本，通过精确控制渗碳系统内部的气氛和温度，保证产品质量，提高产品等级。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种轴承生产用渗碳系统，其特征在于，结构包括装配于地坑中的外屏蔽腔体(1)，外屏蔽腔体(1)内侧为渗碳炉内箱体(2)，渗碳炉内箱体(2)内部为框式渗碳配件承载单元(3)，渗碳炉内箱体(2)顶部设置有耐高温密封盖(4)，耐高温密封盖(4)与渗碳炉内箱体(2)组成密封体结构；
所述外屏蔽腔体(1)与渗碳炉内箱体(2)之间设置保温腔体(5)；
所述保温腔体(5)顶部设置有用于对保温腔体(5)进行密封的混凝土盖板(100)，混凝土盖板(100)内侧壁装配有保温砖层；混凝土盖板(100)架设于外屏蔽腔体(1)顶部并延伸于渗碳炉内箱体(2)顶端部；
所述渗碳炉内箱体(2)内侧壁装配有加热电阻(22)，渗碳炉内箱体(2)内侧壁上部为设置有用于对框式渗碳配件承载单元(3)进行限位的网格状限位环(23)；
所述渗碳炉内箱体(2)外接有用于对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空的抽真空泵(24)，抽真空泵(24)出口端连接气体循环泵(25)，气体循环泵(25)出口端连通至保温腔体(5)内部；
所述耐高温密封盖(4)内侧壁装配有用于对渗碳炉内箱体(2)内侧温度进行检测的温度传感器(26)和用于对渗碳炉内箱体(2)内侧乙炔浓度进行检测的乙炔传感器(27)，温度传感器(26)和乙炔传感器(27)通过数据传输线缆分别连接至PLC显示面板(28)；
所述耐高温密封盖(4)顶部还设置有乙炔输送泵(29)，乙炔输送泵(29)输出端连通至耐高温密封盖(4)内侧，乙炔输送泵(29)输入端外接乙炔储存罐；
所述保温腔体(5)顶部设置有泄压阀(51)；
所述渗碳炉内箱体(2)右上侧位于混凝土盖板(100)的位置还设置有高温气体缓存罐(7)，高温气体缓存罐(7)侧壁设置有气体输入泵(71)和气体输出泵(72)。
进一步，所述耐高温密封盖(4)内层镶嵌有保温砖层。
进一步，所述混凝土盖板(100)上装配有承载单元提升架(6)，承载单元提升架(6)上装配有提升吊索(61)和提升电机(62)，提升吊索(61)与提升电机(62)相接。
进一步，所述渗碳炉内箱体(2)底部设置有用于对框式渗碳配件承载单元(3)进行承接的钢球(21)。
进一步，所述框式渗碳配件承载单元(3)顶端加工有吊环(301)。
本实用新型提供了一种轴承生产用渗碳系统，与现有技术相比，有益效果在于：
1、本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，主体结构包括装配于地坑中的外屏蔽腔体(1)，外屏蔽腔体(1)内侧为渗碳炉内箱体(2)，渗碳炉内箱体(2)内部为框式渗碳配件承载单元(3)，渗碳炉内箱体(2)顶部设置有耐高温密封盖(4)，耐高温密封盖(4)与渗碳炉内箱体(2)组成密封体结构；外屏蔽腔体(1)与渗碳炉内箱体(2)之间设置保温腔体(5)；保温腔体(5)顶部设置有用于对保温腔体(5)进行密封的混凝土盖板(100)，混凝土盖板(100)内侧壁装配有保温砖层；混凝土盖板(100)架设于外屏蔽腔体(1)顶部并延伸于渗碳炉内箱体(2)顶端部；渗碳炉内箱体(2)右上侧位于混凝土盖板(100)的位置还设置有高温气体缓存罐(7)，高温气体缓存罐(7)侧壁设置有气体输入泵(71)和气体输出泵(72)；上述结构，利用设计的高温气体缓存罐(7)、气体输入泵(71)及气体输出泵(72)便于对渗碳炉内箱体(2)内部的温度进行快速调节，提高渗碳效率，与此同时，可以实现热量的循环利用，降低热损耗，降低渗碳成本。
2、本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，在外屏蔽腔体(1)与渗碳炉内箱体(2)之间设置保温腔体(5)；保温腔体(5)顶部设置有用于对保温腔体(5)进行密封的混凝土盖板(100)，混凝土盖板(100)内侧壁装配有保温砖层；混凝土盖板(100)架设于外屏蔽腔体(1)顶部并延伸于渗碳炉内箱体(2)顶端部；渗碳炉内箱体(2)外接有用于对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空的抽真空泵(24)，抽真空泵(24)出口端连接气体循环泵(25)，气体循环泵(25)出口端连通至保温腔体(5)内部；上述设计结构，在作业间隙，有利于将渗碳炉内箱体(2)内的热量快速转移至保温腔体(5)内，对渗碳炉内箱体(2)进行持续保温，缩短渗碳炉内箱体(2)再次升温时间，提高热利用效率，节省渗碳成本。
3、本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，耐高温密封盖(4)内侧壁装配有用于对渗碳炉内箱体(2)内侧温度进行检测的温度传感器(26)和用于对渗碳炉内箱体(2)内侧乙炔浓度进行检测的乙炔传感器(27)，温度传感器(26)和乙炔传感器(27)通过数据传输线缆分别连接至PLC显示面板(28)；上述设计，有利于对渗碳炉内箱体(2)内部的温度和气氛组成进行检测，确保渗碳工艺的安全性，影响获得的轴承质量。
4、本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，耐高温密封盖(4)顶部还设置有乙炔输送泵(29)，乙炔输送泵(29)输出端连通至耐高温密封盖(4)内侧，乙炔输送泵(29)输入端外接乙炔储存罐；渗碳炉内箱体(2)外接有用于对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空的抽真空泵(24)，抽真空泵(24)出口端连接气体循环泵(25)，气体循环泵(25)出口端连通至保温腔体(5)内部；上述设计，利用抽真空泵(24)和气体循环泵(25)的相互配合，可快速转移渗碳炉内箱体(2)内的残余的空气，在渗碳炉内箱体(2)形成压力差，有利于高温气体缓存罐(7)中的高温气体快速转移至渗碳炉内箱体(2)，与此同时，通过乙炔输送泵(29)向渗碳炉内箱体(2)内部充入乙炔，进一步对残余的空气进行驱赶，利用充入的乙炔还可以对渗碳工艺中的轴承进行保护，避免在轴承表面形成氧化膜，影响轴承渗碳效率，提高轴承质量。
5、本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，渗碳炉内箱体(2)内侧壁装配有加热电阻(22)，渗碳炉内箱体(2)内侧壁上部为设置有用于对框式渗碳配件承载单元(3)进行限位的网格状限位环(23)；上述设计，可避免框式渗碳配件承载单元(3)与渗碳炉内箱体(2)碰撞，也可避免框式渗碳配件承载单元(3)对加热电阻(22)造成挤压。
附图说明
图1为本实用新型轴承生产用渗碳系统的结构示意图。
具体实施方式
参阅附图1对本实用新型做进一步描述。
本实用新型涉及一种轴承生产用渗碳系统，其特征在于，结构包括装配于地坑中的外屏蔽腔体(1)，外屏蔽腔体(1)内侧为渗碳炉内箱体(2)，渗碳炉内箱体(2)内部为框式渗碳配件承载单元(3)，渗碳炉内箱体(2)顶部设置有耐高温密封盖(4)，耐高温密封盖(4)与渗碳炉内箱体(2)组成密封体结构；
所述外屏蔽腔体(1)与渗碳炉内箱体(2)之间设置保温腔体(5)；
所述保温腔体(5)顶部设置有用于对保温腔体(5)进行密封的混凝土盖板(100)，混凝土盖板(100)内侧壁装配有保温砖层；混凝土盖板(100)架设于外屏蔽腔体(1)顶部并延伸于渗碳炉内箱体(2)顶端部；
所述渗碳炉内箱体(2)内侧壁装配有加热电阻(22)，渗碳炉内箱体(2)内侧壁上部为设置有用于对框式渗碳配件承载单元(3)进行限位的网格状限位环(23)；
所述渗碳炉内箱体(2)外接有用于对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空的抽真空泵(24)，抽真空泵(24)出口端连接气体循环泵(25)，气体循环泵(25)出口端连通至保温腔体(5)内部；
所述耐高温密封盖(4)内侧壁装配有用于对渗碳炉内箱体(2)内侧温度进行检测的温度传感器(26)和用于对渗碳炉内箱体(2)内侧乙炔浓度进行检测的乙炔传感器(27)，温度传感器(26)和乙炔传感器(27)通过数据传输线缆分别连接至PLC显示面板(28)；
所述耐高温密封盖(4)顶部还设置有乙炔输送泵(29)，乙炔输送泵(29)输出端连通至耐高温密封盖(4)内侧，乙炔输送泵(29)输入端外接乙炔储存罐；
所述保温腔体(5)顶部设置有泄压阀(51)；
所述渗碳炉内箱体(2)右上侧位于混凝土盖板(100)的位置还设置有高温气体缓存罐(7)，高温气体缓存罐(7)侧壁设置有气体输入泵(71)和气体输出泵(72)。
作为改进，所述耐高温密封盖(4)内层镶嵌有保温砖层。
作为改进，所述混凝土盖板(100)上装配有承载单元提升架(6)，承载单元提升架(6)上装配有提升吊索(61)和提升电机(62)，提升吊索(61)与提升电机(62)相接。
作为改进，所述渗碳炉内箱体(2)底部设置有用于对框式渗碳配件承载单元(3)进行承接的钢球(21)。
作为改进，所述框式渗碳配件承载单元(3)顶端加工有吊环(301)。
与现有技术相比，本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，主体结构包括装配于地坑中的外屏蔽腔体(1)，外屏蔽腔体(1)内侧为渗碳炉内箱体(2)，渗碳炉内箱体(2)内部为框式渗碳配件承载单元(3)，渗碳炉内箱体(2)顶部设置有耐高温密封盖(4)，耐高温密封盖(4)与渗碳炉内箱体(2)组成密封体结构；外屏蔽腔体(1)与渗碳炉内箱体(2)之间设置保温腔体(5)；保温腔体(5)顶部设置有用于对保温腔体(5)进行密封的混凝土盖板(100)，混凝土盖板(100)内侧壁装配有保温砖层；混凝土盖板(100)架设于外屏蔽腔体(1)顶部并延伸于渗碳炉内箱体(2)顶端部；渗碳炉内箱体(2)右上侧位于混凝土盖板(100)的位置还设置有高温气体缓存罐(7)，高温气体缓存罐(7)侧壁设置有气体输入泵(71)和气体输出泵(72)；上述结构，利用设计的高温气体缓存罐(7)、气体输入泵(71)及气体输出泵(72)便于对渗碳炉内箱体(2)内部的温度进行快速调节，提高渗碳效率，与此同时，可以实现热量的循环利用，降低热损耗，降低渗碳成本。
本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，在外屏蔽腔体(1)与渗碳炉内箱体(2)之间设置保温腔体(5)；保温腔体(5)顶部设置有用于对保温腔体(5)进行密封的混凝土盖板(100)，混凝土盖板(100)内侧壁装配有保温砖层；混凝土盖板(100)架设于外屏蔽腔体(1)顶部并延伸于渗碳炉内箱体(2)顶端部；渗碳炉内箱体(2)外接有用于对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空的抽真空泵(24)，抽真空泵(24)出口端连接气体循环泵(25)，气体循环泵(25)出口端连通至保温腔体(5)内部；上述设计结构，在渗碳工艺间歇期，有利于将渗碳炉内箱体(2)内的热量快速转移至保温腔体(5)内，对渗碳炉内箱体(2)进行持续保温，缩短渗碳炉内箱体(2)再次升温时间，提高热利用效率，节省渗碳成本。
本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，耐高温密封盖(4)内侧壁装配有用于对渗碳炉内箱体(2)内侧温度进行检测的温度传感器(26)和用于对渗碳炉内箱体(2)内侧乙炔浓度进行检测的乙炔传感器(27)，温度传感器(26)和乙炔传感器(27)通过数据传输线缆分别连接至PLC显示面板(28)；上述设计，有利于对渗碳炉内箱体(2)内部的温度和气氛组成进行检测，确保渗碳工艺的安全性，影响获得的轴承质量。
本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，耐高温密封盖(4)顶部还设置有乙炔输送泵(29)，乙炔输送泵(29)输出端连通至耐高温密封盖(4)内侧，乙炔输送泵(29)输入端外接乙炔储存罐；渗碳炉内箱体(2)外接有用于对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空的抽真空泵(24)，抽真空泵(24)出口端连接气体循环泵(25)，气体循环泵(25)出口端连通至保温腔体(5)内部；上述设计，利用抽真空泵(24)和气体循环泵(25)的相互配合，可快速转移渗碳炉内箱体(2)内的残余的空气，在渗碳炉内箱体(2)形成压力差，有利于高温气体缓存罐(7)中的高温气体快速转移至渗碳炉内箱体(2)，与此同时，通过乙炔输送泵(29)向渗碳炉内箱体(2)内部充入乙炔，进一步对残余的空气进行驱赶，利用充入的乙炔还可以对渗碳工艺中的轴承进行保护，避免在轴承表面形成氧化膜，影响轴承渗碳效率，提高轴承质量。
本实用新型设计的轴承生产用渗碳系统，渗碳炉内箱体(2)内侧壁装配有加热电阻(22)，渗碳炉内箱体(2)内侧壁上部为设置有用于对框式渗碳配件承载单元(3)进行限位的网格状限位环(23)；上述设计，可避免框式渗碳配件承载单元(3)与渗碳炉内箱体(2)碰撞，也可避免框式渗碳配件承载单元(3)对加热电阻(22)造成挤压。
本实用新型在使用时，待渗碳的轴承装配于框式渗碳配件承载单元(3)内部，然后，将耐高温密封盖(4)与渗碳炉内箱体(2)密封，开启抽真空泵(24)和气体循环泵(25)，对渗碳炉内箱体(2)进行抽真空，然后开启乙炔输送泵(29)，向渗碳炉内箱体(2)内部充入乙炔，进一步驱赶残余空气，随后接通加热电阻(22)的电源开关，利用加热电阻(22)对渗碳炉内箱体(2)进行加热，保持设定的温度和压力，进行渗碳，渗碳工艺结束后，开启气体输入泵(71)，利用气体输入泵(71)将渗碳炉内箱体(2)内部的高热气体转移至高温气体缓存罐(7)，对渗碳炉内箱体(2)进行快速降温，与此同时开启乙炔输送泵(29)充入常温乙炔，利用乙炔对处于高温的轴承进行保护；降温一段时间后，再次接通加热电阻(22)的电源开关，利用加热电阻(22)对渗碳炉内箱体(2)进行加热，与此同时，开启气体输出泵(72)，将高温气体缓存罐(7)内部储存的高温气体转移至渗碳炉内箱体(2)，提高升温效率；如上循环直至单次渗碳工艺结束。渗碳工艺结束后，开启耐高温密封盖(4)，通过提升吊索(61)与提升电机(62)的配合吊出框式渗碳配件承载单元(3)，卸下已完成渗碳的轴承；按照上述方式进行下一循环的渗碳。
整个渗碳过程中，根据需要，可开启抽真空泵(24)和气体循环泵(25)，在升降温间隙，将渗碳炉内箱体(2)内的热量快速转移至保温腔体(5)内，对渗碳炉内箱体(2)进行持续保温，缩短渗碳炉内箱体(2)再次升温时间，提高热利用效率，节省渗碳成本。
按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。