本实用新型涉及热处理设备，具体地说，是涉及一种多功能淬火实验机。
背景技术：
现有技术中，每台淬火槽多采用单一的淬火方式，浪费资源，另外当采用淬火介质对工件进行淬火处理时，由于工件与淬火介质之间的相对运动能力较弱且不可控，在淬火过程中蒸汽膜破裂缓慢，容易造成淬火硬度和组织不均匀等；采用机械螺旋桨搅拌，耗电大，噪音大；传统淬火槽对工件淬火的均匀性不好；淬火槽与储槽分开放置，占用空间大；采用板式、列管式、风冷式换热器对淬火介质进行冷却，耗费能源大。冷却效率低，对淬火介质的冷却性能差。
技术实现要素：
本实用新型的目的是解决上述技术的不足，提供一种具备气体冷却、喷雾冷却、喷淋冷却和浸入冷却功能并能自动控制淬火介质温度和调节搅拌强度的多功能淬火实验机。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种多功能淬火实验机，包括储液槽、位于储液槽上方的淬火槽以及冷却槽，淬火槽与储液槽之间设有淬火介质连通管道，该连通管道上设有第五电动阀；冷却槽分别与淬火槽、储液槽通过管道连通，淬火槽内设有搅拌喷嘴，搅拌喷嘴与冷却槽的冷却盘管相连通，搅拌喷嘴与冷却盘管之间顺次设有第二手动阀和第四电动阀。
优选地，所述淬火介质连通管道中位于储液槽的一端通过第三电磁阀与冷却槽相连通。
优选地，所述储液槽与冷却槽之间的连通管道顺次设有第一手动阀、循环泵、第一电动阀和第四电动阀，在第一电动阀和第三电动阀之间还并联有第二电动阀，第二电动阀的一端与循环泵和第一电动阀之间的管道相连接，第二电动阀的另一端与第三电动阀与冷却槽之间的管道相连接。
优选地，淬火槽还设有气体喷嘴，该气体喷嘴通过管道与灭火气体罐相连接，在气体喷嘴与灭火气体罐之间并联设置电磁阀和第三手动阀。
优选地，储液槽和淬火槽的外壁均设有保温层。
优选地，淬火槽与储液槽之间连接有溢流管。
优选地，所述储液槽的内部设有加热器，底部设有温度监控传感器和液位监控传感器。
优选地，所述淬火槽的顶部为活动上盖。
优选地，淬火槽中设有废气排气口与净化器相连接。
优选地，淬火槽底部设有工作支撑台。
优选地，淬火槽与冷却槽相连，淬火介质经油管从冷却槽的冷却循环水中通过进行冷却。
与现有技术相比，本实用新型所述多功能淬火实验机，达到了如下效果：
1）本申请的多功能淬火实验机具备气体冷却、喷雾冷却、喷淋冷却和浸入冷却功能，从而进行连续冷却、分级冷却和等温冷却，并能自动控制淬火介质温度和调节搅拌强度。
2）适用于金属材料的正火、退火、固溶、球化、淬火、调质、时效等工艺的验证，同时具有自动/手动灭火功能，并可以根据工艺需要进行淬火介质流经路径的切换。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为多功能淬火实验机结构示意图；
其中：1-淬火槽；2-储液槽；3-冷却槽；4-活动上盖；5-加热器；6-搅拌喷嘴；7-气体喷嘴；8-工作支撑台；9-保温层；10-溢流管；11-温度监控传感器；12-液位监控传感器；13-灭火气体罐；14-废气净化器；B-循环泵；F1-第一手动阀；F2-第二手动阀；F3-第三手动阀；F4-第四手动阀；F5-第五手动阀；CF-电磁阀；DF1-第一电动阀；DF2-第二电动阀；DF3-第三电动阀；DF4-第四电动阀；DF5-第五电动阀。
具体实施方式
如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。说明书后续描述为实施本实用新型的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本实用新型的一般原则为目的，并非用以限定本实用新型的范围。本实用新型的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，但不作为对本实用新型的限定。
实施例1：
如图1所示，本实施例的多功能淬火实验机以金属板材、型材和管材制造，包括储液槽2、位于储液槽2上方的淬火槽1以及冷却槽3，所述储液槽2的内部设有加热器5，底部设有温度监控传感器11和液位监控传感器12。淬火槽1的顶部为活动上盖4，活动上盖4的结构采用的是现有技术中的结构，本申请中不对活动上盖4的结构做具体限定。淬火槽1底部设有工作支撑台8，作为放置淬火工件的工作台。本申请中由于淬火槽1设置在储液槽2的上方，这样节省了空间。储液槽2和淬火槽1的外壁均设有保温层9，起到保温的效果，保温层9的材料采用现有技术中通用的保温材料。淬火槽1与储液槽2之间连接有溢流管以自动控制液面。
淬火槽1与储液槽2之间设有淬火介质连通管道，该连通管道上设有第五电动阀，图中可看出在淬火槽1的右下方与储液槽2的右上方设置了该连通管道从图中还可以看出所述淬火介质连通管道中位于储液槽2的一端通过第三电磁阀CF与冷却槽3相连通。
本申请中冷却槽3分别与淬火槽1、储液槽2通过管道连通，淬火介质通过冷却槽3内的冷却盘管31进行冷却，冷却盘管31的布置采用蛇形管的结构，冷却槽3的冷却水入口位于下方，设有第五手动阀F5，冷却水出水口位于上方，放水阀位于冷却槽3底部为第四手动阀F4。
淬火槽1内设有搅拌喷嘴6，搅拌喷嘴6与冷却槽3的冷却盘管31相连通，搅拌喷嘴6与冷却盘管31之间顺次设有第二手动阀F2和第四电动阀DF4。所述储液槽2与冷却槽3之间的连通管道顺次设有第一手动阀F1、循环泵B、第一电动阀DF1和第四电动阀DF4，在第一电动阀DF1和第三电动阀DF3之间还并联有第二电动阀DF2，第二电动阀DF2的一端与循环泵B和第一电动阀DF1之间的管道相连接，第二电动阀DF2的另一端与第三电动阀DF3与冷却槽3之间的管道相连接。
淬火槽1还设有气体喷嘴7，该气体喷嘴7通过管道与灭火气体罐13相连接，在气体喷嘴7与灭火气体罐13之间并联设置电磁阀CF和第三手动阀F3。
淬火槽1中设有废气排气口与净化器14相连接,由于净化器不属于本申请中的结构设备，图1中未给出净化器14的结构。
本申请在淬火槽1、储液槽2和冷却槽3之间设置了多个分支管道，且通过多个电动阀和手动阀，具备了气体冷却、喷雾冷却、喷淋冷却和浸入冷却功能，从而进行连续冷却、分级冷却和等温冷却，并能自动控制淬火介质温度和调节搅拌强度。
实施例2：
在实施例1的基础上，本实施例为应用实施例，喷射淬火（第五电动阀DF5开启，淬火槽1为空槽状态）：
1、提前开启储液槽2中的加热器5，使淬火介质（淬火油或淬火液）温度达到设定值，自动或手动关闭加热器5。
2、电动或手动将活动上盖4提升至上限位，旋转至离开淬火槽1上口。
3、将加热的淬火工件从淬火槽1上口放到工件支承台8上。
4、电动或手动将活动上盖4旋回淬火槽1上口，再下降到下限位。
5、手动或自动开启第一手动阀F1、循环泵B，同时打开第一电动阀DF1和第二手动阀F2，关闭第二电动阀DF2/第三电动阀DF3/第四电动阀DF4，使淬火介质通过第一手动阀F1→循环泵B→第一电动阀DF1→第二手动阀F2→搅拌喷嘴6，对淬火工件进行喷射冷却。喷射到淬火槽1的淬火介质再通过第五电动阀DF5回到储液槽2，形成循环。
6、喷射淬火完成后，依次关闭循环泵B、第一电动阀DF1、第一手动阀F1，喷射淬火结束。
7、喷射淬火过程中，淬火介质温度升高超过上限时，开启第二手动阀F2和第四电动阀DF4，关闭第一电动阀DF1和第三电动阀DF3，使淬火介质通过第一手动阀F1→循环泵B→第三电动阀DF3→冷却盘管→第四电动阀DF4→第二手动阀F2搅拌喷嘴6和第五电动阀DF5，形成循环，至淬火结束。淬火介质温度通过储液槽2中的温度监控传感器11检测显示并报警。
8、淬火过程中，如发生淬火油着火现象，则通过电磁阀CF（或第三手动阀F3）→气体喷嘴7，向淬火槽1液面喷射灭火气体，实施灭火。
实施例3：
在实施例1的基础上为应用实施例，浸入淬火：
1、提前开启储液槽2中的加热器5，使淬火介质（淬火油或淬火液）温度达到设定值，自动或手动关闭加热器5。
2、关闭第五电动阀DF5，开启第一手动阀F1、循环泵B，同时打开电动阀第一电动阀DF1和第二手动阀F2，关闭第二电动阀DF2/第三电动阀DF3/第四电动阀DF4，使淬火介质通过第一手动阀F1→循环泵B→第一电动阀DF1→第二手动阀F2→搅拌喷嘴6，使淬火介质液面上升至溢流管口，形成搅拌/循环。
3、电动或手动将活动上盖4提升至上限位，旋转至离开淬火槽1上口。
4、将加热的淬火工件从淬火槽1上口放到工件支承台8上，同时关闭活动上盖4开始进行浸入搅拌淬火。
5、喷射淬火完成后，依次关闭循环泵B、第一电动阀DF1、第一手动阀F1，喷射淬火结束。
6、打开电动阀第五电动阀DF5，将淬火介质放回储液槽2。
7、喷射淬火过程中，淬火介质温度升高超过上限时，开启D第二手动阀F2和第四电动阀DF4,关闭第一电动阀DF1和第三电动阀DF3,使淬火介质通过第一手动阀F1→循环泵B→第三电动阀DF3→冷却盘管31→第四电动阀DF4→第二手动阀F2→搅拌喷嘴6和第五电动阀DF5，形成循环，至淬火结束。淬火介质温度通过储液槽2中的温度监控传感器11检测显示并报警。
8、淬火过程中，如发生淬火油着火现象，则通过电磁阀CF（或第三手动阀F3）→气体喷嘴7，向淬火槽1液面喷射灭火气体，实施灭火。
上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。