一种自润滑性压射头的制作方法

本申请涉及压铸机的压射领域，具体为一种自润滑性压射头，用于压铸机的压射润滑中。

背景技术：

现有技术中：

例如：中国专利申请号CN201320095805.X；申请日2013.03.01；本实用新型公开了一种压铸机的压射头，包括设有空腔(11)的壳体(10)，所述空腔(11)内设有铜管(12)，所述铜管(12)上端设有进水口端(2)，下端设有密封塞(6)，所述空腔(11)的侧壁上设有出水口端(9)，所述壳体(10)的下端设有压射端头(8)，所述壳体(10)侧壁的壁厚内还设有润滑油道(5)，所述润滑油道(5)上端设有堵头(4)，下端连通于所述密封塞(6)的外侧与压射端头(8)内侧围成的空间。本实用新型结构设计合理，冷却和润滑效果好，使用寿命长。

现有技术的专利中，通过改善压射头的内部结构来提高压射头的润滑及使用寿命，依然无法满足压射头表面润滑的使用要求。

目前的压铸机，为了减缓压射头与压射机筒之间的磨损，在每一模的工作过程中，当压射头移出到料筒的外面时，会往压射头上方喷一次润滑油的油雾。这样由于润滑油有润滑作用，压射头与压射机筒的磨损会减少。生产一模制品后，压射头上的润滑油失去，在下一模生产之前，压射头的大部份会露出压射机筒外面，再喷上一次润滑油雾，这样就保证了压射头的润滑。

但是这种方式，不适合于压射抽真空的成型要求。在这种场合中，压射头、压射机筒，以及其它的压射零件，会被罩起来，并用抽真空设备对罩子的内部抽真空。那时，罩子内部的空气都是会被持续抽出并形成真空的。如果将喷雾接入罩子内部，并对压射头喷润滑油的油雾，那时油雾也会被抽走，压射头表面还是形成不了润滑效果。同时，抽真空设备抽入油雾，油雾会损害抽真空设备的寿命。

鉴于此，如何设计出一种自润滑性压射头，克服上述现有技术中所存在的缺陷，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本申请的目的在于克服现有技术中存在的技术问题，而提供一种自润滑性压射头。

本申请的目的是通过如下技术方案来完成的，一种自润滑性压射头，包括压射头，压射头的外侧壁上向内凹陷有孔，孔中安装有可吸附润滑油脂的粒子，粒子的表面与压射头的外侧壁表面齐平。

粒子与孔的安装方式采用过盈配合进行安装、或采用耐高温胶水粘结安装、或采用螺纹旋紧安装。

粒子由石墨制作而成。

孔的圆孔直径长度在压射头直径D长度的十分之一至五分之一范围内。

孔边缘与压射头前端的距离为间隔长度E，其中，间隔长度E与压射头长度L的关系：E在1/5L～1/3L的长度范围内。

压射头上的孔呈环形排列。

压射头上相邻环形排列的孔之间交错排列。

孔的总面积占压射头表面积的10％--50％。

孔的总面积占压射头表面积的12％--22％。

孔的总面积占压射头表面积的14％。

本申请与现有技术相比，具有以下明显优点和效果：

1、结构简单、设计合理，易于使用、方便润滑。

2、选材方便、便于生产制造，造价低、易于普及。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请中压射头的立体示意图。

图2为本申请压射头中边缘上孔的设计原理图。

图3为本申请中压射头的工作状态图。

图4为本申请压射头中孔的设计原理图。

图5为本申请中图4的B-B位置的剖视图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中所述的一种自润滑性压射头，包括压射头1，压射头1的外侧壁上向内凹陷有孔11，孔11中安装有可吸附润滑油脂的粒子2，粒子2的表面与压射头1的外侧壁表面齐平；具有结构简单、设计合理，易于使用、方便润滑；选材方便、便于生产制造，造价低、易于普及的效果。

本申请实施例中，压射头1上打孔11，并安装自润滑的粒子2。自润滑粒子2采用过盈配合，或者是耐高温胶水粘结，或者螺纹旋紧，或者其它的方式，固定在压射头上。

自润滑粒子的方案一，是材料采用石墨，石墨可以浸泡在润滑油中，并能够吸收润滑油。在生产过程中，受温度影响，石墨能持续地淅出润滑油，使压射头1外表面有润滑效果。这样就不再需要再对压射头1喷油雾了。加工许多模之后，当压射头1的润滑效果降低后，可以更换新的压射头1。换下来的压射头1，可以重新再浸泡在润滑油中，并能够吸收润滑油，恢复润滑效果。

参见图1至图5中所示，一种自润滑性压射头，包括压射头1，压射头1 的外侧壁上向内凹陷有孔11，孔11中安装有可吸附润滑油脂的粒子2，粒子2的表面与压射头1的外侧壁表面齐平。

如图1所示，压射头1上安装自润滑粒子2。压射头1与自润滑粒子2的外端面保持一致，其中，压射头1的外侧壁形成圆形，进而保证压射头1整个外圆的一致性。

由图3所示中的工作状态，可知，粒子2的表面与压射头1的外侧壁表面齐平。

由于工作时，料筒3内有金属熔融原料，压射头1推金属熔融原料时，金属熔融原料会被挤压入压射头1与料筒3之间的间隙。压射头1挤入料筒3一段距离后，压射头1与料筒3之间的间隙会凝固并形成一圈金属圈，自润滑粒子2的位置要避开此圈金属圈，以避免相互间接触影响金属圈成型也避免粒子2接触磨损。

本申请实施例中，

粒子2与孔11的安装方式采用过盈配合进行安装、或采用耐高温胶水粘结安装、或采用螺纹旋紧安装。

可以采用多种方式将粒子2固定在孔11中，其中，采用过盈配合方式安装较为简易，造价成本低。

本申请实施例中，

自润滑粒子2的材料，不限于石墨，也可用其它材料代替，例如聚四氟乙烯等。

能够淅出的润滑物质，不限于润滑油，也可用其它润滑液体代替，例如水基液体等。甚至也可淅出固体润滑颗料，例如二硫化钼粉末等均能够实现润滑效果。

较为优选的方案为，粒子2由石墨制作而成，通过石墨可以浸泡在润滑油中，并能够吸收润滑油。在生产过程中，石墨受温度影响较敏锐，石墨能持续地淅出润滑油，使压射头1的外侧壁表面上有润滑油不断的润滑。

本申请实施例中，

孔11为圆孔直径长度在压射头1直径D长度的十分之一至五分之一范围内。

避免在压射头1上开孔较多影响压射头1的强度，为充分降低开孔对压射头1的影响。

其中，一个压射头1直径D长度为40mm时，压射头1上安装有7mm直径的石墨材料的自润滑粒子2。自润滑粒子2采用圆柱形，这样压射头1上的孔11不会影响压射头1的强度。

其中，在该状态下

每圈自润滑料子数量为8个，均匀排布，直径为φ7mm，底面距压射头中心为17mm。第一圈自润滑粒子2的边沿到压射头端面的距离为26.5mm，能有效避开压射头1与料筒3间的挤入并凝固的金属圈。两圈自润滑粒子2之间的间距为10mm，并且排布上有18度的旋转，这样4圈的排布，可保证在圆周方向上的任一处，都可得到润滑。

再例如，

一个压射头1直径D为40mm时，每圈自润滑料子数量为9个，均匀排布，角度为40度；直径为

压射头1上相邻的两圈孔11中的自润滑粒子2之间的间距为10mm，并且排布上有16度(反向看即为24度)的旋转，这样4圈的排布，可保证在圆周方向上的任一处，都可得到润滑。

本申请实施例中，

孔11边缘与压射头1前端的距离为间隔长度E，其中，间隔长度E与压射头1长度L的关系：E在1/5L～1/3L的长度范围内。

在压射头1前端的间隔长度E形成的间隔区域，利用间隔区域对料筒3中的金属熔融原料进行阻隔成型。

其中，在压射头1长度L为90mm时，间隔长度E为26.5mm，充分保证了压射头1的自润滑并为挤压成型提供空间。

本申请实施例中，

压射头1上的孔11呈环形排列。

压射头1上的孔11排列有多个环形结构，其中，每环设有8个孔11，同一环上的相邻孔11的间隔角为45度。

当然也可以设置为10个孔11，同时排列在同一个环上的相邻孔的间隔角为36度。

孔11在压射头1上沿着环形排列，保证压射头1的圆柱形结构上能够充分的润滑。

本申请实施例中，

压射头1上相邻环形排列的孔11之间夹角为18度与27度。

相邻两排环形的孔11之间为避免45度间隔角位置发生润滑缺失，依次将第二排环形排列的孔11间隔在45度间隔角中间，保证压射头1间隔角位置的充分润滑。

本申请实施例中，孔11的总面积占压射头1表面积的10％--50％。

石墨粒子所占的表面积的值，需要考虑润滑的效果，也需要考虑打孔后压射头的强度。石墨粒子所占的表面积的值，占到总面积的10％-50％，最优值是12％-22％。本实施例中，石墨粒子所占的表面积，占到总面积的14％。

本实施例的自润滑粒子2采用高纯石墨料加工而成的自润滑柱。石墨柱因其结构的特点性本身就是一种固态润滑剂。同时因为是由纯石墨加工而成的，具有优良的耐高温性。加工压射头1时，在压射头上按照上述的排列方式加工好孔洞，再将自润滑粒子2嵌入其中，最后会加工外径，保证压射头1与自润滑粒子2的外端面保持一致。然后会将压射头1与自润滑粒子2浸在油中一段时间。孔11的总面积占压射头1表面积的12％--22％。

以上所述仅为本申请的实施例而已，而且，本申请中零部件所取的名称也可以不同，并不限制本申请中的名称。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的构思和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。