一种轮槽零件的注蜡模具的制作方法

本实用新型涉及一种轮槽零件的注蜡模具。

背景技术：

如图1至3所示的轮槽零件外形比较复杂，采用传统的机加工方式来生产该零件则需要车、铣等工序，其工艺复杂，成品率低，生产效率低下。一般由注蜡来获取其零件的模型，因而需要由专用的注蜡模具来获取其蜡模，再经过铸造获取零件毛坯。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种轮槽零件的注蜡模具，通过采用注蜡来获取轮槽零件模型，再经过铸造获取零件毛坯，从而提高材料利用率和生产效率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种轮槽零件的注蜡模具，包括定模、动模，所述动模包括动模座、设于所述动模座上的动模板、可上下升降地设于所述动模座上且位于所述动模板下方的取模块，所述取模块沿水平方向穿过所述动模座，所述取模块沿竖直方向固设有空心圆柱形的顶出筒，所述动模板上沿竖直方向开设有供所述顶出筒插入的第一通孔，所述顶出筒与所述第一通孔相贴合，所述第一通孔中设有与所述顶出筒内腔相贴合的第一圆柱体，所述第一圆柱体的顶部设有竖直向上延伸的第一八角星柱，所述第一八角星柱的轴心线与所述第一圆柱体的轴心线在同一条直线上，所述动模板的分型面上设有中心线与所述第一通孔的中心线在同一条直线上的圆形第一凹槽，所述第一凹槽的底面在竖直方向上高于所述顶出筒的上端面，沿所述第一凹槽的径向延伸方向设有与所述第一凹槽相连接的第二凹槽，所述动模板的分型面上还设有与所述第二凹槽相连接的沿水平方向延伸的第三凹槽、相配合插入所述第三凹槽的插块，且所述第二凹槽的底部在竖直方向上低于所述第三凹槽的底部，所述第二凹槽底部设有第二通孔，所述插块上设有与所述第二通孔在竖直方向上相对应且直径相等的第三通孔，所述动模板的分型面上还设有与所述第一凹槽相连接的第四凹槽，所述定模包括定模板，所述定模板的分型面上开设有与所述第四凹槽相对应的第五凹槽，所述第四凹槽与第五凹槽相配合形成浇注口，所述定模板上设有与所述第一凹槽相对应的第六凹槽、与所述第二凹槽相对应的第七凹槽、与所述顶出筒相对应的第八凹槽、与所述第一圆柱体相对应的第二圆柱体、与所述第一八角星柱相对应的第二八角星柱、与所述第二通孔相对应的第四通孔，所述模具还包括能够配合地插入所述第二通孔、第三通孔、第四通孔的第一插销。

优选地，所述第三凹槽在水平方向上的延伸方向与所述第二凹槽在水平方向上的延伸方向相垂直。

优选地，所述第一八角星柱的上端面与所述动模板的分型面相平齐，所述第二八角星柱的上端面与所述定模板的分型面相平齐。

进一步地，所述第一八角星柱上端面开设有盲孔，所述第二八角星柱上设有能够配合插入所述盲孔的第二插销。

优选地，所述第三凹槽中设有限制所述插块沿所述第二凹槽滑动的限位柱。

优选地，所述定模板的分型面上设有多个竖直向上延伸的定位销，所述动模板的分型面上设有多个与所述定位销相配合的定位孔。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型提供一种轮槽零件的注蜡模具，结构简单，能够方便快速地获取所需的轮槽零件的蜡模，再经过熔模铸造获取零件，相比传统的机加工获取支座零件提高了材料的利用率和生产效率。

附图说明

附图1为本实用新型中需要注蜡的轮槽零件的立体示意图；

附图2为本实用新型中需要注蜡的轮槽零件的正视示意图；

附图3为沿附图2中A-A方向的剖视示意图；

附图4为本实用新型的轮槽零件的注蜡模具整体结构立体示意图；

附图5为本实用新型的动模结构示意图；

附图6为本实用新型的定模结构示意图；

其中：1、动模；2、定模；3、动模座；4、动模板；5、取模块；6、顶出筒；7、第一圆柱体；8、第一八角星柱；9、盲孔；10、第一凹槽；11、第二凹槽；12、第三凹槽；13、第二通孔；14、插块；15、第三通孔；16、第四凹槽；17、限位柱；18、定位孔；

19、定模板；20、第五凹槽；21、第六凹槽；22、第七凹槽；23、第八凹槽；24、第二圆柱体；25、第二八角星柱；26、第四通孔；27、第二插销；28、定位销；29、第一插销。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

参见附图4和附图5所示，轮槽零件的注蜡模具包括动模1、定模2。动模包括动模座3、设于动模座3上的动模板4、可上下升降地设于动模座3上且位于动模板4下方的取模块5。取模块5沿水平方向穿过动模座3，取模块3沿竖直方向固设有空心圆柱形的顶出筒6。动模板4上沿竖直方向开设有供顶出筒6插入的第一通孔，顶出筒6与第一通孔相贴合。第一通孔中设有与顶出筒6内腔相贴合的第一圆柱体7，第一圆柱体7的顶部设有竖直向上延伸的第一八角星柱8，第一八角星柱8的轴心线与第一圆柱体7的轴心线在同一条直线上，且第一八角星柱8的上端面与动模板4的分型面相平齐。

动模板4的分型面上设有中心线与第一通孔的中心线在同一条直线上的圆形第一凹槽10，第一凹槽10的底面在竖直方向上高于顶出筒6的上端面，沿第一凹槽10的径向延伸方向设有与第一凹槽10相连接的第二凹槽11。动模板4的分型面上还设有与第二凹槽11相连接的沿水平方向延伸的第三凹槽12、相配合插入第三凹槽12的插块14。优选地，第三凹槽12在水平方向上的延伸方向与第二凹槽11在水平方向上的延伸方向相垂直。第二凹槽11的底部在竖直方向上低于第三凹槽12的底部，第二凹槽11底部设有第二通孔13。插块上设有与第二通孔13在竖直方向上相对应且直径相等的第三通孔15，优选的，第三凹槽12中设有限制插块14沿第二凹槽12滑动的限位柱。动模板4的分型面上还设有与第一凹槽10相连接的第四凹槽16。

如附图6所示，定模2包括定模板19，定模板19的分型面上开设有与第四凹槽16相对应的第五凹槽20，第四凹槽16与第五凹槽20相配合形成浇注口。定模板19上设有与第一凹槽10相对应的第六凹槽21、与第二凹槽11相对应的第七凹槽22、与顶出筒6相对应的第八凹槽23、与第一圆柱体7相对应的第二圆柱体24、与第一八角星柱8相对应的第二八角星柱25、与第二通孔13相对应的第四通孔26。模具还包括能够配合地插入第二通孔13、第三通孔15、第四通孔26的第一插销29。

第一八角星柱8的上端面与动模板4的分型面相平齐，且第二八角星柱25的上端面与定模板19的分型面相平齐。其中，第一八角星柱8的上端面开设有盲孔9，第二八角星柱25上设有能够配合插入所述盲孔的第二插销27。定模板19的分型面上设有多个竖直向上延伸的定位销28；动模板4的分型面上设有多个与定位销28相配合的定位孔18。在本实施例中，在定模板19的分型面上的对角上设有两个竖直向上延伸的定位销28；动模板4的分型面上的对角上设有两个与定位销28相配合的定位孔18。

以下具体阐述本实施例的工作过程：

当需要注蜡成型轮槽零件时，先通过设置在动模1与定模2上的定位孔18与定位销28将动模1与定模2相对紧密地贴合在一起，使得第四凹槽16与第五凹槽20相配合、第一凹槽10与第六凹槽21相配合、第二凹槽11与第七凹槽22相配合、第一八角星柱8与第二八角星柱25相抵触、第二插销27插入盲孔9，同时使第二通孔13、第三通孔15、第四通孔26的轴心线在同一条直线上，再插入第一插销29。这样，动模1与定模2的分型面之间形成的型腔，其中，第四凹槽16与第五凹槽20相配合形成供液体蜡注入的浇注口。再从浇注口向该型腔中注入液体蜡即能够获取需要的模型。待液体蜡冷却后，沿竖直方向拔除第一插销29，再取下定模2，然后从两端向上提拉取模块5，顶出筒6随之沿着第一通孔孔壁向上移动，从而将注好的蜡模顶出动模1的分型面，方便将蜡模取出。模型取出后，再将相对于第四凹槽16与第五凹槽20成型的部分打磨掉，即可得到槽轮零件模型。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。