一种适用于环形铸件混合铸造法补缩设备的制作方法

本实用新型涉及铸造模具技术领域，具体涉及一种适用于环形铸件混合铸造法补缩设备。

背景技术：

在现有对品质具有较高要求的环形铸件及类环形铸件铸造行业中，限于工艺技术条件，多采用单纯的重力铸造技术。在传统的重力铸造技术中，采用砂型固定冒口，冒口中金属溶液过多，对工人而言费时费力，对企业而言成本巨大；依靠冒口内金属溶液在重力作用下对铸造型腔进行补缩，存在压力小、补缩效果差、金属浪费严重、对冒口要求高等缺点。尤其是补缩效果差这一缺点，直接加大产品发生缩松、缩孔、产品表面粗糙度大等铸造缺陷的概率，且容易导致其尺寸及机械性能差异，影响成品质量及成品率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种适用于环形铸件混合铸造法补缩设备。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种适用于环形铸件混合铸造法补缩设备，包括基础板、基础冒口、陶瓷纤维保温棉及与外端加压设备连接装置；所述基础板下侧涂覆耐热保温隔热复合纤维增强漆，上侧通过环形卡槽固定基础冒口；所述基础冒口固定至所述基础板上侧，所述基础冒口内部设有矩形凹槽，所述矩形凹槽中涂抹有耐高温粘结剂，所述陶瓷纤维保温棉通过耐高温粘结剂固定至所述基础冒口内部，所述基础冒口外部涂覆耐热保温隔热复合纤维增强漆；

所述基础冒口上端设有温度传感器，所述基础冒口上端设有与外端加压设备连接装置，所述与外端加压设备连接装置中设有压力传感器，所述与外端加压设备连接装置下部设有橡胶密封圈，所述橡胶密封圈与基础冒口上端接触；所述与外端加压设备连接装置与外部加压设备连接；所述基础板下侧直接与铸造模具、铸造型腔及型芯接触。

作为优选，所述基础冒口设有3-5°的拔模角度。

作为优选，所述基础冒口上端外侧设有密封台。

作为优选，所述基础板上侧设置吊装环。

作为优选，所述基础板和基础冒口材质为铸铁。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型能提高铸件的成品率，且铸件质量一致性好，从而提高了整个铸件的质量。通过该本实用新型及工艺铸造的铸件，工艺简单易操作，减轻工人劳动强度，提高工作效率，有利于铸件的批量生产。

附图说明

图1为本实用新型单个冒口剖视图。

图2为本实用新型俯视图。

图中：1、基础板，2、基础冒口，21、环形卡槽，3、陶瓷纤维保温棉，4、矩形凹槽，5、温度传感器，6、密封台，7、与外端加压设备连接装置，8、橡胶密封圈，9、压力传感器，10、吊装环。

具体实施方式

如图1和2所示，本实用新型包括基础板1、基础冒口2、陶瓷纤维保温棉3及与外端加压设备连接装置7；所述基础板1下侧涂覆耐热保温隔热复合纤维增强漆，上侧通过环形卡槽21固定基础冒口2；所述基础冒口2固定至所述基础板1上侧，所述基础冒口2内部设有矩形凹槽4，所述矩形凹槽4中涂抹有耐高温粘结剂，所述陶瓷纤维保温棉3通过耐高温粘结剂固定至所述基础冒口2内部，所述基础冒口2外部涂覆耐热保温隔热复合纤维增强漆；

所述基础冒口2上端设有温度传感器5，所述基础冒口2上端设有与外端加压设备连接装置7，所述与外端加压设备连接装置7中设有压力传感器9，所述与外端加压设备连接装置7下部设有橡胶密封圈8，所述橡胶密封圈8与基础冒口2上端接触；所述与外端加压设备连接装置7与外部加压设备连接；所述基础板1下侧直接与铸造模具、铸造型腔及型芯接触。

所述基础冒口2设有3-5°的拔模角度。

所述基础冒口2上端外侧设有密封台6。

所述基础板1上侧设置吊装环10。

所述基础板1和基础冒口2材质为铸铁。

通过以上设置，本实用新型的工作原理如下：本实用新型由基础板1、基础冒口2、陶瓷纤维保温棉3及与外端加压设备连接装置7形成补缩设备的主体，金属溶液通过铸件型腔进入基础冒口2，通过温度传感器5检查金属溶液温度及是否达到要求高度，并通过与外端加压设备连接装置7对基础冒口2上端进行加压，实现基础冒口2上端区域达到一定压力，且通过该压力借助毛口中金属溶液对铸件型腔进行补缩。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型所提交的权利要求书确定的专利保护范围。