本发明涉及一种从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，属于湿法冶金技术领域。
背景技术：
湿法炼锌过程浮选产生的大量银精矿，除含有银外，还含有大量的锌、铜等有价金属，具有重要的综合回收利用价值。
目前，锌冶炼企业通常将浮选银精矿搭配铅精矿送入火法炼铅系统处理。浮选银精矿并入火法炼铅系统综合回收铅、锌、铜、银，该工艺具有流程复杂、炉况稳定性差、成本高、银铜锌走向分散、金属综合回收率低、经济效益流失严重等缺点。此外，鲜见“硫酸化焙烧—浸出”法、硫脲法、硫代硫酸盐法等处理浮选银精矿的报道。“硫酸化焙烧—浸出”法的不足之处是产出大量剧毒性硫化氢和二氧化硫气体，环境污染严重、投资大、流程长等缺点。硫脲法主要是对其中银进行络合浸出，然而在浸出过程中，42%的铜、20%的锌也随之浸出，增加了浸出后铜锌回收的难度。“硝硫混酸氧化浸出—硫代硫酸盐分银”工艺对其进行处理，虽然此工艺能较好的分离浮选银精矿中的锌，但无法避免氮氧化物的产生及治理；此外添加盐酸溶液沉淀银时，较难控制银在液固中的走向，同时在硝硫混酸浸出液中引入了氯离子，为锌的回收带来困难；硫代硫酸盐法还存在硫代硫酸盐易分解、试剂消耗量大、需添加稳定剂和催化剂、操作难度大等。
张文科等人公开发表《湿法炼锌银精矿强化浸出技术研究》，该文章公开了湿法炼锌银精矿处理流程，首先银精矿经中酸浸出得到中浸渣和中浸浸出液，中浸渣经高酸浸出液浸出得到高浸渣和高浸浸出液，中浸浸出液经还原、中和、除铁后返回主系统。整个浸出完成后锌、铜浸出率平均分别达到82.6%和91.2%。该文章中浸出过程复杂，且最终锌、铜浸出率不高。
邓攀等人公开发表《湿法炼锌系统中浮选银精矿综合回收工艺研究》，将精矿与废液以一定的液固比混合（加入一定量木质酸钠），加热浸出考察各个参数对锌浸出率的影响。浸出完成后银精矿中锌、铜浸出率平均分别达到89.92%和98.29%。该工艺中需要加入其它添加剂且要在高温下（95℃）进行浸出。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法。经本发明方法能高效、清洁回收锌铜，并实现金银的进一步富集以有利于回收金银的目的。本发明通过以下技术方案实现。
一种从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，其包括以下步骤：
步骤1、将湿法炼锌浮选银精矿与硫酸混合并搅拌均匀，放置1小时以上进行熟化得到熟化物料；
步骤2、将步骤1得到的熟化物料加入水或废电解液进行搅拌浸出，经液固分离后得到浸出液和浸出渣，浸出液送湿法炼锌回收锌铜，浸出渣回收金银。
所述步骤1湿法炼锌浮选银精矿包括以下质量百分比组分：ag0.1%~1.1%、zn12%~55%、cu0.1~8%、pb0.4%~10%、fe1.5%~30%、s总5%~40%以及au1~10g/t。
所述步骤1中硫酸浓度为45wt%～98wt%，湿法炼锌浮选银精矿与硫酸质量比为1:(0.6~2)。
所述步骤2浸出过程具体为：浸出液固比为(3~6):1ml/g，温度为50~95℃浸出1~6h。
上述废电解液来自湿法炼锌电解锌废液。
本发明的有益效果是：本方法锌铜回收利用率高；工艺流程短，操作简单；过程节能，可以充分的利用硫酸稀释热和硫酸与物料发生反应放出的反应热；环境友好，浮选银精矿中硫化物中的硫最终生成元素硫，属于清洁冶金技术。本发明具有广阔的市场应用前景。
附图说明
图1是本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1所示，该从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，其包括以下步骤：
步骤1、在常温下，将1000kg湿法炼锌浮选银精矿（湿法炼锌浮选银精矿包括以下质量百分比组分：ag1.1%、zn55%、cu8%、pb0.4%、fe1.5%、s总5%以及au10g/t）与硫酸（硫酸浓度为45wt%，湿法炼锌浮选银精矿与硫酸质量比为1:2）混合并搅拌均匀，放置72小时，进行熟化得到熟化物料；
步骤2、将步骤1得到的熟化物料加入废电解液（废电解液来自湿法炼锌电解锌废液，包括以下成分zn56g/l、h+186g/l、mn5g/l）进行搅拌浸出，经液固分离后得到浸出液和浸出渣，浸出液送湿法炼锌回收锌铜，浸出渣回收金银；其中浸出过程具体为：浸出液固比为6:1ml/g，温度为95℃浸出6h。
经本实施例方法处理后湿法炼锌浮选银精矿中锌、铜的浸出率分别为96.8%和93.6%。
实施例2
如图1所示，该从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，其包括以下步骤：
步骤1、在常温下，将1000kg湿法炼锌浮选银精矿（湿法炼锌浮选银精矿包括以下质量百分比组分：ag0.1%、zn12%、cu0.1%、pb10%、fe30%、s总40%以及au1g/t）与硫酸（硫酸浓度为98wt%，湿法炼锌浮选银精矿与硫酸质量比为1:0.6）混合并搅拌均匀，放置4小时，进行熟化得到熟化物料；
步骤2、将步骤1得到的熟化物料加入水进行搅拌浸出，经液固分离后得到浸出液和浸出渣，浸出液送湿法炼锌回收锌铜，浸出渣回收金银；其中浸出过程具体为：浸出液固比为3:1ml/g，温度为50℃浸出3h。
经本实施例方法处理后湿法炼锌浮选银精矿中锌、铜的浸出率分别为95.6%和92.1%。
实施例3
如图1所示，该从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，其包括以下步骤：
步骤1、在常温下，将1000kg湿法炼锌浮选银精矿（湿法炼锌浮选银精矿包括以下质量百分比组分：ag0.6%、zn20%、cu4%、pb2.5%、fe20%、s总40%以及au7g/t）与硫酸（硫酸浓度为98wt%，湿法炼锌浮选银精矿与硫酸质量比为1:2）混合并搅拌均匀，放置1小时，进行熟化得到熟化物料；
步骤2、将步骤1得到的熟化物料加入水进行搅拌浸出，经液固分离后得到浸出液和浸出渣，浸出液送湿法炼锌回收锌铜，浸出渣回收金银；其中浸出过程具体为：浸出液固比为6:1ml/g，温度为90℃浸出2h。
经本实施例方法处理后湿法炼锌浮选银精矿中锌、铜的浸出率分别为99.8%和97.4%。
实施例4
如图1所示，该从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，其包括以下步骤：
步骤1、在常温下，将1000kg湿法炼锌浮选银精矿（湿法炼锌浮选银精矿包括以下质量百分比组分：ag0.4%、zn37%、cu3%、pb6%、fe15%、s总18%以及au6g/t）与硫酸（硫酸浓度为80wt%，湿法炼锌浮选银精矿与硫酸质量比为1:1）混合并搅拌均匀，放置12小时，进行熟化得到熟化物料；
步骤2、将步骤1得到的熟化物料加入水进行搅拌浸出，经液固分离后得到浸出液和浸出渣，浸出液送湿法炼锌回收锌铜，浸出渣回收金银；其中浸出过程具体为：浸出液固比为4:1ml/g，温度为85℃浸出4h。
经本实施例方法处理后湿法炼锌浮选银精矿中锌、铜的浸出率分别为97.1%和95.3%。
实施例5
如图1所示，该从湿法炼锌浮选银精矿回收锌铜的方法，其包括以下步骤：
步骤1、在常温下，将1000kg湿法炼锌浮选银精矿（湿法炼锌浮选银精矿包括以下质量百分比组分：ag0.3%、zn40%、cu4%、pb3%、fe12%、s总28%以及au3g/t）与硫酸（硫酸浓度为65wt%，湿法炼锌浮选银精矿与硫酸质量比为1:1.5）混合并搅拌均匀，放置8小时，进行熟化得到熟化物料；
步骤2、将步骤1得到的熟化物料加入废电解液（废电解液来自湿法炼锌电解锌废液，包括以下成分zn52g/l、h+190g/l、mn4g/l）进行搅拌浸出，经液固分离后得到浸出液和浸出渣，浸出液送湿法炼锌回收锌铜，浸出渣回收金银；其中浸出过程具体为：浸出液固比为5:1ml/g，温度为90℃浸出1h。
经本实施例方法处理后湿法炼锌浮选银精矿中锌、铜的浸出率分别为95.5%和94.6%。
以上结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。