一种浇注模具及其温度控制系统的制作方法

本发明涉及模具设备领域，尤其涉及一种浇注模具及其温度控制系统。

背景技术：

浇铸件在加工过程中，需要将熔化的金属等物质浇注于铸造型腔内部，金属液体在铸造型腔内部流动的时候，会因为铸型内部温度过低而造成一些产品上的缺陷，如气泡、凹陷等；铸型内部的温度达到预定值有利于金属液体的流动，有利于金属液体之间的相互融合，铸型内部的温度对产品的质量起到决定性的作用。

因此，如何保证铸造型腔内部的温度均匀、达到预定值，是一个需要解决的问题。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种浇注模具及其温度控制系统，对铸造型腔进行加热，使得铸造型腔内部温度均匀、适度，避免了因温度过低产生的不良状况，节能环保。

本发明提出的一种浇注模具及其温度控制系统，包括上模具、下模具、放置槽、加热板、导柱、驱动机构、接电板、远红外温度采集器和plc控制系统；

上模具、下模具相互配合形成铸造型腔，铸造型腔分为n个区域，在上模具上开设有浇注孔和出气冒口；

下模具外壁设有远红外温度采集器，远红外温度采集器，用于采集铸造型腔内n个区域的温度，并记t1、t2、t3……tn；下模具底部设置放置槽；接电板位于放置槽底部，接电板连接外部电源；

加热板位于放置槽顶部内侧；加热板分为n个区域，每一个区域内设有一根电热丝和一个导柱，且加热板的n个区域与铸造型腔的n个区域一一对应；加热板上等间距设置多排电热丝，电热丝一端连接接电板上的零线，另一端连接插孔，插孔为绝缘材料，电热丝与插孔连接处设置导电体；导柱插入插孔内，导柱沿圆周方向均分为四份，分别为两组导电片和两组绝缘片，导电片与绝缘片依次相邻设置；导柱中心设置圆柱形的导电芯，导电芯外周与导电片电性连接，导电芯底部通过导线连接接电板上的火线；

每一个电热丝所在区域对应设置一个驱动机构，驱动机构位于加热板、接电板之间，驱动机构固定在接电板上表面，每一个驱动机构控制一个导柱转动；驱动机构与plc控制系统通信连接，用于根据plc控制系统的指令动作驱动n个区域内的导柱转动至第一状态或第二状态；第一状态为导柱插入插孔内，导电片与电热丝形成电性连接；第二状态为绝缘片与电热丝连接形成断电状态；

plc控制系统与远红外温度采集器通信连接；plc控制系统通过远红外温度采集器获取铸造型腔内n个区域的温度t1、t2、t3……tn，并将上述温度与预设温度值t0进行比较；

当ti<t0时，plc控制系统指令驱动机构动作控制第i区域内的导柱转动至第一状态；

当ti>＝t0时，plc控制系统指令驱动机构动作控制第i区域内的导柱转动至第二状态；

1<＝i<＝n。

优选的，还包括显示装置，显示装置与plc控制系统通信连接，用于显示plc控制系统发送的信息；当plc控制系统通过远红外温度采集器获取铸造型腔内n个区域的温度时，plc控制系统将上述温度值发送至显示装置。

优选的，加热板为陶瓷耐高温绝缘材料。

优选的，导柱为陶瓷耐高温绝缘材料。

优选的，多根电热丝同时导电时，电热丝之间互不影响。

优选的，驱动装置每次控制导柱沿顺时针方向固定转动四分之一圆周。

本发明中，plc控制系统通过远红外温度采集器获取铸造型腔内n个区域的温度，plc控制系统对每个区域的温度至进行分析，plc控制系统指令驱动机构动作控制第i区域内的导柱转动至第一状态或第二状态；从而使得加热板对铸造型腔进行加热，使得铸造型腔内部温度均匀，适度、恒定，避免了因温度过低产生的不良状况；

本实施中，plc控制系统能够单独控制动机构动对一个导柱单独控制，从而实现每个区域内的电热丝进行通电，有利于调节加热板上每一个区域的温度，能够灵活运用，只需要对低温区域对应的电热丝通电即可，而高温区域对应的电热丝无需通电，节能环保。

附图说明

图1为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统的结构示意图。

图2为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统中plc控制系统连接示意图。

图3为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统中加热板的结构示意图。

图4为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统的部分结构示意图。

图5为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统中导柱的结构示意图。

具体实施方式

如图1-5所示，图1为本发明提出的一种浇注模具及其温度控制系统的结构示意图，图2为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统中的plc控制系统连接示意图，图3为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统中加热板的结构示意图，图4为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统的部分结构示意图，图5为本发明提出的浇注模具及其温度控制系统中导柱的结构示意图。

参照图1-5，本发明提出的一种浇注模具及其温度控制系统，包括上模具1、下模具2、放置槽6、加热板7、导柱10、驱动机构8、接电板9、远红外温度采集器15和plc控制系统；

上模具1、下模具2相互配合形成铸造型腔3，铸造型腔3分为n个区域，在上模具1上开设有浇注孔4和出气冒口5；

下模具2外壁设有远红外温度采集器15，远红外温度采集器15，用于采集铸造型腔3内n个区域的温度，并记t1、t2、t3……tn；下模具2底部设置放置槽6；接电板9位于放置槽6底部，接电板9连接外部电源；

加热板7位于放置槽6顶部内侧；加热板分为n个区域，每一个区域内设有一根电热丝和一个导柱，且加热板的n个区域与铸造型腔的n个区域一一对应；加热板7上等间距设置多排电热丝71，电热丝71一端连接接电板9上的零线，另一端连接插孔72，插孔72为绝缘材料，电热丝71与插孔72连接处设置导电体；导柱10插入插孔72内，导柱10沿圆周方向均分为四份，分别为两组导电片12和两组绝缘片13，导电片12与绝缘片13依次相邻设置；导柱10中心设置圆柱形的导电芯11，导电芯11外周与导电片12电性连接，导电芯11底部通过导线14连接接电板9上的火线；

每一个电热丝71所在区域对应设置一个驱动机构8，驱动机构8位于加热板7、接电板9之间，驱动机构8固定在接电板9上表面，每一个驱动机构8控制一个导柱10转动；驱动机构8与plc控制系统通信连接，用于根据plc控制系统的指令动作驱动n个区域内的导柱10转动至第一状态或第二状态；第一状态为导柱10插入插孔72内，导电片12与电热丝71形成电性连接；第二状态为绝缘片13与电热丝71连接形成断电状态；

plc控制系统与远红外温度采集器15通信连接；plc控制系统通过远红外温度采集器15获取铸造型腔3内n个区域的温度t1、t2、t3……tn，并将上述温度与预设温度值t0进行比较；

当ti<t0时，plc控制系统指令驱动机构(8)动作控制第i区域内的导柱10转动至第一状态；

当ti>＝t0时，plc控制系统指令驱动机构动(8)作控制第i区域内的导柱10转动至第二状态；

1<＝i<＝n。

本实施例工作中，熔化的金属液体由浇注孔4注入铸造型腔3内，加热板7位于下模具2底部，加热板7对铸造型腔3进行加热；在金属流动过程中，铸造型腔3内部的温度不均匀，此时，在温度低的区域对应的电热丝71进行通电发热，对低温区进行加热，从而保证铸造型腔3内部温度均匀，适度、恒定，保证铸造质量，避免了因温度过低产生的不良状况；

本实施例具体工作过程中，plc控制系统通过远红外温度采集器15获取铸造型腔3内n个区域的温度，plc控制系统对每个区域的温度至进行分析，当ti<t0时，plc控制系统指令驱动机构8动作控制第i区域内的导柱10转动至第一状态，该i区域的电热丝71通电发热，进而对i区域进行加热以达到温度预定值，从而保证模具的使用效果，不影响产品质量；当ti>＝t0时，plc控制系统指令驱动机构8动作控制第i区域内的导柱10转动至第二状态(或保持第二状态不变)，避免了因温度过低对产品产生的不良状况。

本实施中，plc控制系统能够单独控制动机构动8对一个导柱10单独控制，从而实现每个区域内的电热丝71进行通电，有利于调节加热板7上每一个区域的温度，能够灵活运用，只需要对低温区域对应的电热丝71通电即可，而高温区域对应的电热丝71无需通电，节能环保；其中，驱动装置8每次控制导柱10沿顺时针方向固定转动四分之一个圆周，即可切换电热丝71的通电或断电状态，使用方便，利于控制。

在具体实施方式中，本实施例还包括显示装置，显示装置与plc控制系统通信连接，用于显示plc控制系统发送的信息；当plc控制系统通过远红外温度采集器15获取铸造型腔3内n个区域的温度时，plc控制系统将上述温度值发送至显示装置，显示装置以温度分布图的形式显示出来，方便工作人员直接观察温度分布情况，以判定产品的加工状态。

进一步的，加热板7为陶瓷耐高温绝缘材料，导柱10为陶瓷耐高温绝缘材料，陶瓷耐高温绝缘材料，绝缘性搞，耐高温性好，不易损坏，使用安全。

进一步的，多根电热丝71同时导电时，电热丝71之间互不影响，不会因一个电热丝71电路断开而影响其他电热丝71的正常工作。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。