本发明涉及的是冶金化工领域，具体的说，是一种利用氧化锌物料对锌系统含硫酸锌的溶液中的杂质mg、cl等进行开路的一种方法，优化生产流程。
背景技术：
本发明中，氧化锌物料为锌系统中主要成分为氧化锌的流程物料，诸如焙砂、氧化锌烟尘等；硫酸锌的溶液包括新液、硫酸锌结晶母液、新液底流等。
目前，杂质mg、cl的开路问题，是湿法锌冶炼行业的普遍难题，锌冶炼过程中mg长期在流程中富集，会导致湿法练锌过程中管道阻塞和槽壁结垢等现象，人工清理难度大，且费时费力，若mg含量过高则会降低锌电积的电效，而f、cl具有强腐蚀性，直接降低阴极板使用寿命，降低电效，增加生产成本，严重影响生产顺行。
《湿法炼锌除镁行为研究》一文介绍，目前国内外常用的除镁的方法有(1)氟化物化学沉淀法，该方法利用mgf2溶解度小的特点，可以将mg进行开路，但同时会引进f离子，对湿法练锌过程造成恶略影响；(2)溶剂萃取法等，效果较好，清洁高效，但是成本太高，工艺控制复杂并未运用到生产实际中。除氯的常用方法为铜渣除氯法，利用氯化亚铜极难溶于水的特点，用铜渣在含氯的酸性环境下直接生成氯化亚铜沉淀除铜，但仅对cl有效，对mg没法开路。能同时除mg、cl的方法为开路溶液法，即利用石灰将硫酸锌沉淀为碱式硫酸锌，从而将mg、cl开路，但石灰耗量大，渣量大，副产石膏渣锌回收困难。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现湿法练锌过程中除mg、cl的方法的缺陷，提出一种新的杂质开路方法，利用氧化锌物料对硫酸锌溶液中的杂质mg、cl等进行开路的方法，即利用锌冶炼企业流程中的氧化锌物料(焙砂、氧化锌烟尘等)处理高氟、氯、镁的硫酸锌溶液，回收锌的同时，开路cl、mg杂质，降低因杂质开路带来的锌损失，工艺简单，环境友好，可操作性强。
本发明的目的，是通过以下技术方案实现的，具体步骤如下：
(1)配液：根据待开路除杂的硫酸溶液锌离子浓度，用生产水、洗水配制成锌离子浓度25～40g/l溶液，升温至70～90℃；
(2)沉锌：开启搅拌，往配好的硫酸锌溶液中按液固比4～6:1加入氧化锌物料，充分反应2～4h；
(3)过滤：沉锌后液取样分析外排至污水处理系统，滤渣用生产水洗涤一次之后返锌系统浸出工序，洗水用于配液。
所述步骤(1)配制好的硫酸锌水溶液，锌离子浓度为30～40g/l，硫酸浓度2g/l以下。所述步骤(2)中加入的氧化锌物料含锌不低于45％，粒度在200目以上。
本方法的原理：利用焙砂，氧化锌烟尘主要成分为zno，zno为两性氧化物，可以与硫酸锌反应生成碱式硫酸锌沉淀，处理含cl、mg杂质的硫酸锌溶液的过程中，锌生成沉淀，而mg、cl杂质不反应留于沉锌后液中，通过液固分离，沉锌渣可直接返回锌系统流程从沉锌渣中回收锌，cl、mg则随沉锌后液外排至污水处理系统进行处理，实现锌冶炼系统中cl、mg杂质开路的目的。氧化锌沉锌的反应式为：
znso4+3zno+7h2o＝znso4·3zn(oh)2·4h2o↓
本发明的积极效果表现为：
1、除杂不需要添加其它化学试剂而引入外来杂质，利用流程物料成本低，能同时分离cl、mg等杂质，实现杂质开路。
2、沉锌渣仍返回原来氧化锌物料的使用工序，不影响其使用性质，工艺简单，操作易实现。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
现结合说明书附图和实施方案，对本发明工艺做进一步的说明：
实施例1
往烧杯中加入500ml结晶母液，其中：zn：127.24g/l，cl：1.02g/l，mg：14.24g/l，再加入1.5l的生产水，配制成锌离子浓度31.8g/l溶液。开启搅拌，升温至80℃，缓慢加入450g锌焙砂，反应3h，过滤得沉锌后液1.5l。将滤饼再装入烧杯中，加入1l水桨化后，搅拌10min，再进行过滤。将洗水与沉锌后液混合并定容至2.5l计算杂质的开路率，其成分为zn：1.14g/l，mg：2.68g/l，cl：190mg/l。计算得zn回收率95.5％，cl的开路率93.1％，mg的开路率94.4％。
实施例2
往烧杯中加入500ml新液底流，其中：zn：136.58g/l，cl：351mg/l，mg：19.35g/l，再加入2l的生产水，配制成锌离子浓度27.3g/l溶液。开启搅拌，升温至90℃，缓慢加入400g氧化锌烟尘，反应2h，过滤得沉锌后液2.05l。将滤饼再装入烧杯中，加入1l水桨化后，搅拌10min，再进行过滤。将洗水与沉锌后液混合并定容至3l计算杂质的开路率，其成分为zn：0.85g/l，mg：3.08g/l，cl：55mg/l。计算得zn回收率96.3％，cl的开路率94.3％，mg的开路率95.5％。