一种铅矿中余铅的浸取液及浸出工艺，属于铅制取方法技术领域。
背景技术
铅精矿中含有大量的铅元素，铅是一种金属元素，可用作耐硫酸腐蚀、防丙种射线、蓄电池等的材料。其合金可作铅字、轴承、电缆包皮等之用，还可做体育运动器材铅球。目前的炼铅方法主要有火法炼铅和电解精炼两种。
目前世界上炼铅以火法炼铅为主，火法炼铅一般包括原料准备（配料、制粒、烧结焙烧）、还原熔炼制取粗铅和粗铅精炼三大工序。烟气制酸、烟尘综合回收以及从阳极泥回收金银等贵金属也是火法炼铅工艺的重要组成部分。但是火法炼铅消耗能源较大，同时还有烟气等废物造成环境污染。
铅电解精炼现在一般采用是1901年的柏兹所提出的，将粗铅或经过火法初步精炼的半精炼铅，在硅氟酸与硅氟酸铅的水溶液中进行电解的过程。其目的是为了获得高品位的铅并回收銤及稀贵金属。但是这种制备方式生产效率较低，消耗大。
传统的制备方法还存在铅矿中铅的提取率过低的问题，造成大量的资源浪费。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种生产效率高、能源消耗少且提取率高的铅矿中余铅的浸取液及浸出工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该铅矿中余铅的浸取液，其特征在于，组成为水和以下重量份的原料氯化铜12.2~17.9份，氯化铁36.5~44.3份、氯化钠33.7~38.9份、氯化钇4.5~6.5份、盐酸4.2~5.9份。
本发明的余铅浸取液适合将铅含量较低的铅矿或者提取过一次铅的矿渣中进行较完全的浸取。能够高效、完全的将铅矿石中的铅浸取分离出。本发明的浸取液能够重复使用，没有废液排放，环保节能。对矿石中的其余元素没有破坏，在浸取出铅后，其余元素更容易分离制取。
优选的，组成为水和以下重量份的原料氯化铜14.3~15.9份，氯化铁38.2~41.3份，氯化钠34.7~36.8份，氯化钇4.8~6.1份，盐酸4.8~5.3份。优选的余铅浸取液配比能够在更温和的环境下更快速的完成浸取。
优选的，所述的氯化钇与盐酸的质量比为1：0.87~1。优选的配比能进一步提高浸出效率。
一种铅的浸出工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1）将铅矿或铅矿进行提铅后的矿渣加入上述余铅的浸取液，铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为1~3：4~7；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，浸取温度为80℃~90℃，浸取时间为50min~70min；在浸取温度下过滤得到滤液x1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅。
本发明提供一种由铅矿或者提取过一次铅的矿渣中直接进行浸取，得到氯化铅的工艺，氯化铅可以直接作为产品进行应用，也可以转给后续的工序得到铅金属。本发明的关键在于浸取液，余铅浸取液适合将铅含量较低的矿石中进行较完全的浸取。能够高效、完全的将铅矿石中的铅浸取分离出。本发明的两种浸取液均能够重复使用，没有废液排放，环保节能。本发明的制备工艺对对矿石中的其余元素没有破坏，在浸取出铅后，其余元素更容易分离制取。
优选的，所述的铅矿或铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为0.5%~40%。本发明的工艺尤其适合对铅含量较低的矿石进行浸取，实现完全铅分离。
优选的，步骤1）中所述的浸取温度为80℃~82℃，浸取时间为50min~53min。该浸取条件即满足优选的铅浸取液配比浸取。
优选的，步骤1）中铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为2：5~6。优选的矿渣与余铅浸取液的固液比能够更快速的完成浸取。
优选的，步骤1）中所述进行电化学还原的电压为10v~30v，电流为10a~100a，所用的电极为钨电极。优选的电化学还原条件能够与浸取条件更好的配合，更加高效、完全的分离。
与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：本制备工艺对一次提铅后的铅矿中的余铅能够在较低的温度下进行高效的充分浸出。所用的浸取液能够在分离出所需的铅以后进行循环使用，而产生的矿渣也可以用于进一步的金属制备，在更充分提取出铅后，剩余金属元素提取时不再受铅的干扰，使剩余金属元素的提炼更加方便。本制备工艺不但能够高效的制备铅金属，而且所需的温度较低、能耗更小，过程中没有任何废气、废渣、废液产生，节能环保。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施。
实施例1
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为2：5.5，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜15.1份，氯化铁40.3份，氯化钠35.4份，氯化钇5份，盐酸5.2份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为20v，电流为50a，所用的电极为钨电极；浸取温度为80℃，浸取时间为50min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为0.001%。
实施例2
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为2：5，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜14.3份，氯化铁41.3份，氯化钠34.7份，氯化钇6.1份，盐酸5.3份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为15v，电流为30a，所用的电极为钨电极；浸取温度为82℃，浸取时间为50min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为0.001%。
实施例3
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为2：6，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜15.9份，氯化铁38.2份，氯化钠36.8份，氯化钇4.8份，盐酸4.8份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为25v，电流为70a，所用的电极为钨电极；浸取温度为80℃，浸取时间为53min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为0.001%。
实施例4
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为1：7，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜12.2份，氯化铁44.3份、氯化钠33.7份、氯化钇6.5份、盐酸4.2份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为10v，电流为10a，所用的电极为钨电极；浸取温度为86℃，浸取时间为70min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为0.005%。
实施例5
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为3：4，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜17.9份，氯化铁36.5份、氯化钠38.9份、氯化钇4.5份、盐酸5.9份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为30v，电流为100a，所用的电极为钨电极；浸取温度为90℃，浸取时间为66min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为0.004%。
对比例1
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为2：5.5，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜15.1份，氯化铁40.3份，氯化钠35.4份，盐酸5.2份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为20v，电流为50a，所用的电极为钨电极；浸取温度为80℃，浸取时间为50min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为5.2%。
对比例2
1）将铅矿进行提铅后的矿渣加入余铅的浸取液，铅矿进行提铅后的矿渣中铅的含量以质量百分数计为5.5%；铅矿或矿渣与余铅的浸取液的固液比g：l，为2：5.5，余铅的浸取液的组成为水和以下重量份的原料氯化铜35.4份，氯化铁15.1份，氯化钠40.3份，氯化钇5份，盐酸5.2份；在搅拌条件下进行浸取同时进行电化学还原，电化学还原的电压为20v，电流为50a，所用的电极为钨电极；浸取温度为80℃，浸取时间为50min；在浸取温度下过滤得到滤液x1和滤渣y1；
2）滤液x1冷却至20℃以下结晶后进行过滤得到滤液x11和滤渣y11，滤液x11直接返回至余铅浸取液重复使用，滤渣y11经洗涤得到氯化铅；
检测滤渣y1中的铅含量为4.9%。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。