本实用新型涉及用于金属连续铸造的结晶器铜管，具体涉及一种带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管。
背景技术：
目前，金属连铸设备中的结晶器铜管普遍采用隔离水缝冷却，就圆形结晶器铜管而言，即在圆形结晶器铜管外加一圆形水套，形成圆环形的冷却水缝，冷却水由下部进入，经上部流出，对结晶器铜管进行冷却，并通过冷却水带走钢液的热量，保证通过结晶器的连铸坯壳具有均匀而足够的厚度。业内共识，增加对结晶器铜管的冷却强度和均匀性能，可以增大结晶器区域凝固坯壳厚度及坯壳厚度的均匀性，提高连铸效率和铸坯质量，并且提高结晶器铜管的使用寿命。通过增加冷却水的流速，可以提高结晶器铜管的冷却强度，但过大的水流速度，对改善结晶器铜管的传热效果不明显。还可以增加结晶器铜管的长度，从而增加结晶器铜管的冷却的面积，达到提高结晶器铜管冷却效果的目的，但增加结晶器铜管的长度，会使结晶器铜管的加工难度成倍增加。现有技术采用在结晶器铜管的外表面设置轴向肋片的方式增加结晶器铜管的换热面积，虽然可以提高结晶器铜管的冷却强度，但对改善结晶器铜管冷却的均匀性能没有任何帮助。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对上述问题，提供了一种带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管，其在不增加结晶器铜管长度的同时，增加结晶器铜管的换热面积，改变冷却水在隔离水缝内的流动形式，增加对结晶器铜管的冷却强度和均匀性能，提高连铸效率、铸坯质量和结晶器铜管的使用寿命。
实现上述目的的技术方案是：一种带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管，包括圆形结晶器铜管，在所述圆形结晶器铜管的外表面均匀分布有至少两条同旋向等螺距的螺旋导流槽，所述螺旋导流槽的起点位于所述圆形结晶器铜管的下部，所述螺旋导流槽的终点位于所述圆形结晶器铜管的上部。
上述的带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管，所述的螺旋导流槽为矩形截面的导流槽。
上述的带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管，所述螺旋导流槽的槽深为所述结晶器铜管壁厚的三分之一，槽宽为20mm-30mm，螺距为350mm-450mm。
本实用新型通过在圆形结晶器铜管的外表面均匀分布同旋向等螺距的螺旋导流槽，在与外加的圆形水套装配后，形成具有螺旋型腔的圆环冷却水缝，冷却水由下部进入后，在螺旋型腔的作用下形成旋转向上流动的冷却水流，然后由上部流出，在不增加结晶器铜管长度的同时增加了结晶器铜管的换热面积，相对延长了冷却水在结晶器中的流动距离，并且还改善了冷却水在隔离水缝内流动的均匀性能，从而提高了结晶器铜管的冷却强度，改善了结晶器铜管冷却的均匀性能，有利于提高连铸效率、铸坯质量和结晶器铜管的使用寿命。
附图说明
图1是本带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管的主剖视图。
图2是本带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管的左剖视图。
图3是图1的A-A剖面视图。
图中：1、圆形结晶器铜管；2、螺旋导流槽。
具体实施方式
结合附图对本实用新型的具体实施方式进行说明。
如附图，本带有螺旋导流槽的圆形结晶器铜管，包括圆形结晶器铜管1，在所述圆形结晶器铜管1的外表面均匀分布有至少两条同旋向等螺距的螺旋导流槽2。附图实施例中，在圆形结晶器铜管1的外表面对开双头右旋等螺距的螺旋导流槽2，其适用于内径小于260mm的圆形结晶器铜管。对于内径在260mm—450mm的圆形结晶器铜管，适合在圆形结晶器铜管的外表面均匀开设三头右旋螺旋导流槽2。所述螺旋导流槽2的起点位于所述圆形结晶器铜管1的下部，所述螺旋导流槽2的终点位于所述圆形结晶器铜管1的上部。
本实用新型的螺旋导流槽2可以是弧形槽、梯形槽，附图实施例的螺旋导流槽2为矩形截面的导流槽。
本实用新型的螺旋导流槽2的槽深为所述结晶器铜管壁厚的三分之一，槽宽为20mm-30mm，螺距为350mm-450mm，当圆形结晶器铜管1的直径尺寸相对较小时，螺旋导流槽2的槽宽及螺距采用相对较小的槽宽及螺距数值。